Блоки изготавливаются без цемента

История газобетона

Газобетон получил широкое распространение в строительной сфере. Он был впервые создан в 1922 году в Швеции, удивив весь мир своими эксплуатационными характеристиками. Из газоблоков изготавливаются надежные и легкие конструкции, не требующие больших расходов на обслуживание. Именно поэтому в данной статье речь пойдет об истории газобетона – практичного и недорогого строительного материала.

Классификация газобетонов

История возникновения газобетона насчитывает множество классов, на которые был поделен этот строительный материал. Газоблоки классифицируются по нескольким параметрам, в том числе условиям твердения, и составу. По назначению газобетон делится на 3 типа:

По виду кремнеземистых и вяжущих компонентов материал также разделяется на несколько видов. В качестве связующих элементов при изготовлении газоблоков может применяться цемент, шлаки, известь, а также портландцемент и золы. В свою очередь, роль кремнеземистых компонентов выполняют природные материалы и вторичные продукты, например отходы ферросплавов.

Существует автоклавный и неавтоклавный газобетон. К первому типу относятся составы синтезного твердения, затвердевающие в среде насыщенного пара при сравнительно высоком давлении. К неавтоклавным материалам принято относить газобетоны гидратационного твердения – они застывают при электропрогреве, а также в естественных условиях.

Свойства газобетона

Богатство истории возникновения производства газобетона обусловлено его эксплуатационными свойствами. Ключевые особенности материала подробно описаны в таблице, представленной ниже.

Стандартный строительный блок из ячеистого бетона весит около 30 кг. При этом он способен заменить 22 кирпича, суммарный вес которых составляет 100 кг. Таким образом, применение газобетона позволяет снизить расходы на его транспортировку и устройство фундаментов.

Газобетон – конструктивно-теплоизоляционный материал. Он позволяет уменьшить расходы на отопление помещений.

В сравнении с кирпичной кладкой, звукоизоляционные свойства конструкций из газоблоков в 10 раз выше. Это обусловлено ячеистой пористой структурой газобетона.

Газоблоки изготавливаются из природного минерального сырья, что исключает опасность возгорания строительных блоков. Газобетон является негорючим материалом, поскольку выдерживает одностороннее воздействие пламени на протяжении 4-7 часов.

Ячеистый бетон накапливает тепло, получаемое от солнечных лучей или отопления. Это позволяет сохранять прохладу в помещениях летом, а также экономить топливо в холодное время года.

В газобетоне есть резервные поры, в которые жидкости выталкиваются при замерзании. По этой причине материал не разрушается даже во время суровых морозов.

По прочности газоблоки превосходят большинство аналогов. Они могут применяться при строительстве несущих стен, а также участвовать в кладке перегородок или стеновом заполнении высотных зданий.

Точная геометрия газоблоков позволяет использовать клеевые растворы во время строительных работ.

Материал поддается любым режущим инструментам. Простота обработки блоков упрощает разработку и реализацию уникальных архитектурных решений.

Экономичность и практичность

Большие габариты и малый вес материала способствует ускорению строительных работ. Также снижается стоимость возведения зданий – это обусловлено использованием клея вместо стандартных растворов.

История газобетона гласит, что он получил широкое распространение еще и из-за экологичности. Современные газоблоки производятся из алюминиевой пудры, песка, цемента и извести. В процессе эксплуатации материал не выделяет токсичных веществ, поэтому его активно используют в жилом строительстве. Газобетон не подвержен гниению или старению, поэтому его применяют в качестве альтернативы дереву.

Газобетон: основные характеристики

Привлекательные эксплуатационные свойства газобетона обусловлены его техническими характеристиками. Среди них выделяется:

Вес и плотность. Технология изготовления способствует снижению веса газоблоков. При этом на массу строительных блоков может указать маркировка плотности, например D500, D600 или D700.

Теплопроводность. Коэффициент этого показателя у газобетона равен 0,13 Вт/м0С. Здания, построенные из газоблоков, быстро прогреваются.

Прочность. У строительных блоков марки D500 этот показатель не превышает 4 Мпа. Чтобы укрепить конструкции, газоблоки используют совместно с кирпичом.

Срок службы. Большинство производителей предоставляют гарантию на 60-80 лет, что говорит о долговечности стройматериалов.

Отдельного внимания заслуживает несущая способность газобетона. С помощью этого материала можно возводить трехэтажные здания. Газоблоки пользуются большим спросом в малоэтажном строительстве.

Неармированные и армированные изделия

Существуют армированные и неармированные изделия из газобетона. Они активно используются в жилом и промышленном строительстве. В качестве армированных изделий производители представляют панели перекрытия и перемычки, применяющиеся для строительства многоквартирных домов. Среди преимуществ таких строительных элементов выделяется малый вес, повышенная прочность и точность геометрических размеров.

В качестве неармированных изделий из ячеистого бетона на рынке представлены строительные блоки. Причем большая часть такой продукции изготавливается с использованием управляемого автоклавного процесса. История появления автоклавного газобетона берет начало в Швеции. При этом автоклавный процесс был запатентован еще в 1924 году.

История появления технологии производства автоклавного газобетона

Автоклавный газобетон был создан Йоханом Акселем Эрикссоном – шведским изобретателем, который работал совместно с профессором Хенриком Крюгером. Только спустя 5 лет с момента, когда автоклавный процесс был запатентован, стартовало массовое производство строительного материала.

Первый бренд автоклавного газобетона появился в Швеции и назывался Ytong. В дальнейшем технология изготовления стройматериала была передана в другие регионы – Центральную Европу, Ближний Восток, Африку и Азию. В настоящее время лидером по производству автоклавного газобетона является Китай. Это обусловлено большим спросом на коммерческое пространство и жилье.

История производства ячеистых бетонов в СССР

История возникновения ячеистых бетонов в СССР началась в 1930-х годах. К 1950-м годам автоклавные материалы выпускались в промышленных масштабах. Еще через 10 лет производство такой продукции стало самостоятельно развивающимся научным направлением, которое хорошо финансировалось и опережало европейские наработки тех лет.

Уже к 1990 году были построены тысячи жилых, производственных и общественных объектов из ячеистого бетона. Несмотря на наличие собственных наработок, в СССР нередко полагались на европейские технологии. К 2011 году объемы производства ячеистого бетона в России выросли до 3,2 миллиона кубических метров в год. Во многом такие показатели обусловлены программой 1987 года, предусматривавшей строительство 250 новых заводов по производству автоклавных ячеистых смесей.

Газобетон в РФ

Новый этап производства газобетона начался в России, где с 1994 года появились импортные технологические линии. Выпускаемая в 1990-х годах продукция отличалась от «советской» повышенной плотностью и долговечностью. Постепенно автоклавные стеновые материалы вытеснили неавтоклавные ячеистые бетоны с рынка, став достойным конкурентом для силикатного кирпича и керамзитобетона.

На отечественных линиях в России выпускаются сравнительно тяжелые составы. Импортное оборудование позволяет изготавливать легкие и практичные ячеистые бетоны. Чаще всего в стране производятся газоблоки плотностью от 300 до 800 килограмм на кубический метр. При этом за последние годы в России сохраняется тенденция снижения плотности автоклавных газоблоков.

Тенденция развития технологии

Первые наработки, связанные с изготовлением газобетона, принадлежат Гоффману – известному инженеру из Чехии. Чтобы сделать материал пористым, в гипсовое или цементное основание добавлялись соли и кислоты. В 1889 году Гоффман получил патент на свое изобретение, однако дальнейшего развития в этой сфере не было.

Таким образом, шведский ученый Эрикссон не был первооткрывателем. Большой вклад в технологию изготовления ячеистых бетонов внесли специалисты из США. Вместо солей и кислот они использовали менее токсичные материалы – порошки цинка и алюминия. Вещества реагировали с известью, из-за чего выделялся водород, создающий ровные поры во всей структуре бетона. В дальнейшем эта технология лишь дорабатывалась, в результате чего мир получил легкий и прочный строительный материал.

Различия между газобетоном и газосиликатом

Оба материала относятся к разновидностям бетона. Тем не менее, газобетон отличается от газосиликата показателями морозоустойчивости и теплопроводности. Также различия заключаются в технологии производства. Для изготовления газоблоков используются портландцемент, известь, песок и вода. Газосиликат, в свою очередь, может изготавливаться без цемента, поскольку в качестве связующего вещества выступает исвестково-кремнеземистая смесь.

Пеноблок или газоблок — что лучше

Чтобы ответить на вопрос, какой из материалов лучше, следует обратить внимание на несколько факторов:

Автоклавный газоблок, имея меньшую плотность в сравнении с пеноблоком, может обладать большей прочностью.

Из-за отсутствия сообщений между порами, пеноблок менее восприимчив к увлажнению, чем газоблок.

В отличие от пенобетона, газобетон практически не усаживается.

Газобетон, без потери прочности, может находиться под воздействием открытого пламени в два раза дольше.

Таким образом, газобетон превосходит пенобетон по многим параметрам. По этой причине он пользуется большим спросом на рынке стройматериалов.

Газобетон или керамоблоки

В отличие от керамических блоков, газобетон обладает меньшим запасом прочности. В качестве стройматериала для несущих стен чаще используются керамоблоки, однако в малоэтажном строительстве можно воспользоваться и ячеистым бетоном. Чтобы понять, какой из перечисленных материалов стоит выбрать, рекомендуем ознакомиться со следующими факторами:

Строительство здания из керамических блоков обойдется дороже, чем возведение аналогичного объекта из ячеистого бетона;

Простота обработки – главное преимущество газоблоков, которым не обладает керамика;

По показателям звукоизоляции керамические блоки превосходят газобетон;

Газоблоки – лучший выбор для обеспечения теплоизоляции без использования дополнительных материалов.

Опираясь на перечисленные факты, можно сделать вывод, что при выборе стройматериала покупателю нужно руководствоваться собственными предпочтениями, бюджетом и поставленными перед ним задачами.

ГОСТы и СНиПы

Все ГОСТы и СНиПы, которым соответствует газобетон, представлены в таблице ниже.

«Бетоны ячеистые автоклавного твердения. Технические условия»

«Инструкция по производству изделий из ячеистого бетона»

«Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения»

«Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона»

Заключение

Газобетон обрел широкую известность во многих странах мира. Этот практичный строительный материал используется для строительства объектов промышленного, жилого и коммерческого назначения. По эксплуатационным свойствам газоблоки превосходят многие аналоги, в том числе кирпичи и пеноблоки. Этот фактор, а также сравнительно низкая стоимость, делают газобетон универсальным.

Из чего делают газоблок: состав и пропорции смеси

Производство газобетонных блоков – это безотходное производство, поскольку все остатки материала и отходы, появляющиеся от резки элементов, собираются и вновь используются.

Кроме того, сам материал сделан из ингредиентов, которые не наносят вреда ни человеку, ни окружающей среде.

Какие же это компоненты и какая у них рецептура? Об этом в статье.

Из каких компонентов состоит газобетонный блок?

Качество газобетона зависит от качества компонентов и оборудования, на котором блоки выпускаются. Все ингредиенты постепенно перемешиваются, вспениваются, а затем они застывают, создавая пористую структуру.

Составляющие газобетона описаны ниже.

Цемент

Качество вяжущего компонента – цемента – регламентируется требованиями ГОСТ 31108-2016. Согласно ему разрешается добавлять в смесь следующие марки цемента:

• ЦЕМ I 32,5 или старая маркировка ПЦ400 Д0 (без добавок);
• ЦЕМ I 42,5 или ПЦ 500 Д0;
• ЦЕМ II 32,5 или ПЦ 400 Д20 (20% добавок в общей массе чистого цемента);
• ЦЕМ II 42,5 или ПЦ 500 Д20.

Сульфатостойкий цемент нельзя добавлять в газобетонные блоки.

От марки и качества вяжущего вещества зависит многое. Например, для создания конструкционных блоков нужно брать цемент марки М500, для производства конструкционно-теплоизоляционных – подойдёт М400, а для выпуска теплоизоляционных изделий – допускается самый дешёвый цемент М300. Добавки (маркировка в виде буквы «Д» и цифры) улучшают свойства газобетона.

Важно: перед тем, как использовать цемент, необходимо проверить его срок годности. Залежавшийся или просроченный вяжущий компонент испортит качество готовых изделий. Каждый месяц хранения цемента отнимает у него 10% от заявленной прочности.

Песок

Согласно ГОСТу 8736-2014 можно использовать речной, карьерный или кварцевый песок мелкой либо очень мелкой фракции.

Размер одной фракции – от 0,1 до 0,5 мм. Чем меньше песчинки, тем прочнее будет газобетон.

Наличие глины, ила либо других примесей в песке не должно быть свыше 2% от общей массы. Если в песке есть камни, грязь и другие крупные компоненты, то его нужно несколько раз тщательно просеять.

Известь

Используется измельчённая негашёная известь – гидроксид кальция Са(ОН)2. Параметры для этого ингредиента следующие (согласно СН 277-80):

1. температура гашения должна быть минимум 60°С;
2. время гашения – от 4 до 15 минут;
3. наличие активных CaO и MgO – от 70%;
4. пережог – максимум 2%;
5. проходимость через сито фракций размером 0,08 мм должна быть минимум 85%.

Согласно ГОСТ 23732-2011 можно использовать обычную питьевую воду, которую на оборудовании можно было бы подогреть до 50-60°С в летнее время и до 60-80°С – в зимнее время.

Воды в смеси не должно быть больше 45-75% от общей массы смеси и этот показатель зависит от марки цемента и его производителя, температуры в помещении и температуры самих добавляемых компонентов.

Газообразователь

В качестве газообразующего компонента используется алюминиевая пудра. Именно она, вступая в реакцию с водой, вызывает образование водорода, который и создаёт пористую структуру блоков.

Некоторые считают, что алюминиевая пудра вредна для здоровья, однако, после окончания реакции, наличие свободного алюминия настолько мало, что по экологичности газоблок можно сравнить с деревом. И это доказано массой экспериментов.

Метод вспенивания газобетона при помощи алюминиевого порошка был открыт ещё в конце XIX века и сегодня до сих пор активно используется.

Совет: лучше не применять пылевидный алюминий, поскольку во время замеса раствора он выделяет сильно много пыли. Вместо него рекомендуется брать алюминиевую пасту или пудру.

ГОСТ 5494-95 и СТО 88935974-001-009 устанавливают разрешённые марки алюминиевой пудры и пасты. В первом случае, это ПАП-1, а также ПАП-2. Во втором варианте, это 5-7370/75V, а также 5-7370/75VS.

Другие компоненты, из которых сделан материал

Иногда в состав газобетонной смеси входят гипс, промышленные отходы (зола, шлак), каустическая сода (гидроксид натрия), сернокислый натрий (сульфат натрия). Последний компонент может быть природным и техническим, однако, если добавляется технический сульфат, то его нужно на 30-40% больше, чем природного.

Пропорции

На иллюстрации показан процесс создания газобетонных блоков методом автоклава. Это значит, что элементы попадают в специальную печь, где обрабатываются высоким давлением (12 бар) и большой температурой (180-190°С) на протяжении 12 часов, что придаёт смеси прочность и низкую усадку.

Интересный факт: когда смесь заливается по формам, то заливка происходит только до половины формы, поскольку в течение нескольких часов раствор будет подниматься в объёме. Окончательное затвердение происходит только на 28-й день.

Если блоки затвердевают без автоклава, то застывание происходит естественным путём, но эксплуатационные показатели при этом падают в несколько раз. Зато этот метод доступен для домашнего использования и позволяет сэкономить около 30% бюджета.

На 1 м3 газобетона плотностью D500, изготовленного автоклавным методом, нужно:

• Цемента – 286 кг.
• Песка – 234 кг.
• Воды – 208 л.
• Алюминиевой пудры – 544 г.
• Сульфата натрия – 4,6 кг.
• Каустической соды – 3 кг.

На 1 м 3 газобетона, выпущенного неавтоклавным методом, требуется:

• цемента – от 51 до 71 % от общей массы;
• песка – от 0,6 до 3,5 %;
• алюминиевой пудры – от 0,01 до 0,15 %;
• извести – от 0,04 до 0,7 %;
• гипса – от 0,1 до 0,4 %;
• хлористого кальция – от 0,5 до 3 %;
• воды – оставшиеся проценты.

Важность правильного подбора ингредиентов

Если переборщить с какими-то компонентами, то смесь не получится настолько прочной, шумоизоляционной и с хорошими показателями теплоизоляции и экологичности.

А если не добавить какой-то компонент, например, газообразователь, то газоблок не приобретёт свою пористую структуру и не будет иметь теплоизоляционные свойства.

Введение в смесь порообразователя должно быть строго под контролем.

Иначе, если уменьшить дозировку всего на 0,06%, то блоки не достигнут требуемой плотности и прочности, а если добавить на 0,1% больше, то во время реакции произойдёт избыток выделяющегося водорода, в результате чего поры станут огромные, а сам блок сразу после затвердевания даст большую усадку.

Заключение

При соблюдении пропорций можно получить на выходе изделие, которое прослужит не один десяток лет, а если класть компоненты на глаз, то пройдёт немного времени и здание, возведённое из таких блоков, начнёт трескаться, а затем развалится. Поэтому правильные компоненты и их пропорции – залог качества газоблока.

«Бетоны» без цемента

Давно уже размышляю, мол не обязательно цемент, если назначение «бетона» — не несущее. Просто заливку в каркас, нельзя ли сделать из смеси гранул или крошки с клеем?

Есть, конечно, интересное свойство цементного каркаса , который и малогорючесть создает и прочностные качества.

Но не делалось ли иных экспериментов?

Т.е. задача — создать прочную негорючую экологичную стену из не конвектируемого воздуха. Это — вспененные материалы, от стекла по полистирола.

Полистирол, особенно крошка, — дешевый доступный материал. Его утилизация — глобальная экологическая задача.

Как я представляю, блоки должны формироваться из смеси крошки, клея и дешевого наполнителя для межгранульного пространства. Внутренняя рабочая сторона блока, возможно, дополнительно обмазывается некой смесью без полистирола, с целью уменьшения проникновения стирола в помещение.

Клеи должны быть легкодоступными, технология — доступная любому крестьянину, при условии, разумеется, что не несущее назначение.

Такая технология, конечно, крепко ударит по индустрии стройматериалов, но зато резко вырастут в цене земельные участки. 😆

Предлагаю поразмышлять на эту тему, конструктивно, без перехода на личности.

Здравствуйте! Я пробовал гранулы с глиной , ложил печь и с этим же раствором замешал без пропорций,получилось довольно крепко,а если взять хорошую глину будет еще лучше. Одна проблема в сушке.

К сожалению, ваша шутка получилась не остроумной. Авторитет — вещь сильная, но когда им разбрасываются так по-децки, смеющегося становится даже жалко.

Человек ясно написал: «ложил печь и с этим же раствором замешал» .

Т.е. по смыслу, понятному и детям с 7-летнего возраста, не в печь замешал, а с печным раствором замешал. Конечно, иной ребенок или блондинка может утверждать, что печной раствор используют только для кладки печки, но вас, уважаемый Рязанец, я сильно отличаю от безграмотных людей.

Извините, если я вас обидел.

Михаил, сенкс за сообщение об удачном опыте. Куда вы применили получившийся материал? Как давно? В каком он сейчас состоянии, можете ли дать фото? Что за проблемы с сушкой?

Пожалуйста, давайте думать ещё!

Здравствуйте!Я просто заливал пробники для демонстрации с разным соотношением компонентов 200,*200*50 ,образец с глиной живой в той же стопке. Просто если заниматься специально этим вопросом ,нужно подобрать глину и состав смеси как для кирпича с минимальной усадкой, замешивать как можно меньше воды.А проблемы сушки те же что и для кирпича. Фотку можно и выложить завтро ,если сын не забудет фотик.Если есть экструдер для кирпича мне кажется можно спокойно гнать сырец добавляя гранулы в процессе приготовления смеси.

Не пойму, зачем изобретать велосипед? да ещё такой геморойный. Дешевле всё равно не получится, особенно техпроцесс.

Нет, он наберет очередной фанеры с горбылем, сколотит, замажет и будет жить так же убого, как и прежде.

Идеальная для него технология, когда пару дней поковырялся «на базу» и смастерил работающую оснастку для весьма приличного строительства. Потом купил камаз крошки за 3 тыщщм, еще той же глины за 3 тыщщи, еще какой-то хрени за 4 тыщщи, еще напилил в лесу сосны на каркас, еще соорудил фундамент из камня битого кирпича и цемента, и через две недели у него стоит невысокий но ладный домик для отселения сына.

Думаю, вы согласитесь, что подавляющая масса наших граждан не охвачена стройиндустрией с ее невозможно высокими ценами. А это не рынок, а какая-то латифундия. Рынок, это когда всяк желающий может быстро чего-то хорошо сделать, потом еще сделать, быстрее и лучше, и в результате страна как грибная поляна после теплого дождика, вся в движении на всем охвате зрения. Все растут, все богатеют, воровать некогда и очень хочется поработать.

Да, конечно, вы правы! И — закончим офф-топ!

Я думаю о таком направлении. Крошка обмазывается клеем, затем перемешивается с материалом, способным создать прочную матрицу, например, с песком. Из получившейся смеси формируются блоки (либо ее закидывают в опалубку).

Есть ли недорогие клеи?

Или клей, который изготавливается из той же крошки?

Условно говоря, некоторое количество крошки растворяется в «бензине». Затем крошка растирается в среде получившегося «клея», образуются гладкие «гранулы» с прочной «стенкой». Оставшийся «клей» заливают в «песок», перемешивают, добавляют «гранулы» и снова перемешивают.

Получившуюся смесь, которая начала схватываться, переносят в формы, обложенные изнутри «бумагой». Мешалка промывается «бензином», раствор сливается в бутыль для последующего использования.

Здравствуйте! я думаю обсуждать можно все из уймы ереси всегда можно извлечь рациональное зерно.Крошку к примеру не обязательно покупать ее в магазинах отдают бесплатно со словами спасибо пожалуйста. Один знакомый убил меня признанием что для своего дома он с сынами шилушил упаковку руками.Для несгораемости можно добавить антипирента (Буры)

Не думаю, что имеет смысл в этой ветке приводить постановления Госстроя. Частника ими не напугаешь, а мысль изобретательскую не погасишь. Я очень просил бы уважаемых специалистов включиться в конструктивное обсуждение. А ежели кому захочется поупражняться со мной в остротах, там мы подберем кой-нить форум для остряков и там потягаемся. Договорились?

А вот их области «химия и жизнь» очень бы хотелось знаний.

Я сейчас весьма занят, а то бы сам прочесал интернет на предмет:

а) растворители для пенополистирола

б) составы, придающие растворителям группы (а) клейкость и вязкость.

Желательно из общедоступного, такого как бензин и солярка.

Давно хожу думаю о таком способе раскрошивания пенополистирола.

Пенопласт получается при обработке перегретым паром исходного сырья. А если подобрать режим, обработать паром уже пенопласт?

Я подержал над чайником кусочек пенопласта, он стал весь такой выпуклый, шершавый.

Надо изобрести эдакую резку, в которой:

генератор пара
трубопровод
нормализатор пара
форсунка

Иначе говоря, пар попадает в трубку, которая нагревается до заданной температуры. В итоге перегретый пар вспучивает пенопласт, который, предположительно, должен развалиться на красивые крупные гранулы.

Не знаю, проводил ли кто такие опыты, мне это пришло в голову, а до экспериментов никак не добраться. Если кто реализует, будет очень любопытно об этом узнать.

Здравствуйте! расклеить гранулы врятли получится ,а дробится в дробилке довольно сносного качества получается. Растворяется полистирол вроде ацитоном,здесь пытливый колхозник растворяет и что то химичит у себя в деревне.

Вы меня уж извините. Может я и неграмотный шибко.

Я не придираюсь, просто догадаться не смог.
Ай ем сори, как гриться.

Ну и по поводу применяемости материалов:
— глина фонит? если да — «все в сад!»; если нет, то переходим дальше
— образец соответствует необходимым стандартам ? если нет — все туда же; если да — то я вас поздравляю. Я, лично, такого на глине не умею

бензин и солярка.

не пойму священного ужаса, который вызывают у уважаемых бетонщиков эти жидкости. На них вся мировая экономика построена, транспорт — весь на них. И никто с цигаркой в зубах над бензобаком не нагибается — по крайней мере, немногочисленные отсеялись естественным отбором.

В данном случае я гипотетически рассматриваю бензин-солярку как общедоступные и недорогие растворители.

Например, в бензине растворяется каучук, получается резиновый клей. Что ужасного в резиновом клее?

Надо найти растворитель, в котором пенополистирол становится клеем, например, для песка. Возможно, этого растворителя нужно буквально граммы, но если его смешать с «бензином», получится большой объем клея.

Это совсем не глупая мысль. Я бы даже сказал, это можно рассматривать как постановку задачи для научных изысканий. Или домашних, есс-но, со всеми мерами пож. безопасности.

Прошу конструктивных замечаний.

Здравствуйте!Игорь я несколько раз перечитал свою запись 3 предложения с закончиной мыслью через запятую. Но я не понял совершенно вашей мысли про фон и тд. Если бы мне было негде жить и ограничен в средствах то я бы построил дом из самана очень экологично и прочно. Товарищь КУПИЛ УСАДЬБУ с саманным домиком очень старый домик . Пытался подправить оконные проемы , тесал глину топором , летели даже искры.

Простите, но мне кажется, что Вы попали не на тот форум. Вы пытаетесь создать некий материал, которого не то что в ГОСТах, а даже в головах ещё нет.
Здесь собрались люди, которые производят стройматериалы соответствующие всем жестким нормам и продают их строителям, которые потом из этих материалов строят дома в которых живут другие люди.
Кто, скажите на милось, купит у вас такой стройматериал? Как получать разрешения, сертификации и т.д. и т.п.? Ведь в постоенном из этого материала (Вы предлагаете клей с пенопластом плюс бензин) строении как-то должны жить люди. Как Вы пройдете раздичные инстанции по сертификации и как выдержите другие законодательные нормы , я даже не предполагаю. Думаю, что даже санэпид получаить на «это» будет большой неразрешимой проблемой. А без этого на рынок выйти просто нереально.
Другое дело, если Вы собираетесь из «этого» построить себе домик. Это пожалуйста, тут Вам никто не указ. Люди вон из всякого себе делают и живут там до холодов.
И мне кажется Вы напрасно с сарказмом отнеслись к сообщению Татьяны Васильевны.

Возможно, мне бы хватило полугода исследований для создания нового материала, о котором вы справедливо указываете. Возможно даже, я все брошу и вплотную приступлю к изучению вопроса. Мне сейчас катастрофически не хватает знаний, в частности, по химии-физике пенополистирола. Я полагал, что специалисты смогут сказать здесь что-то полезное, но пока или не говорят или не знают того, что мне нужно знать.

Я как инженер вырос на журнале «изобретатель-рационализатор», который в 80-е читал от корки до корки. Это инфа для понимающих.

Я хочу создать «народный» стройматериал. Для России и прочего СССР это сверхактуально. В нем, конечно, не заинтересованы крупные производители. Но если бы нашелся тоже энтузиаст народного щастя, можно обсудить.

Мне даже зарплаты не надо, тока еда и толковый токарь-фрезеровщик-сварщик с запасом металла.

К модераторам

Я отвечал на этот вопрос, а вы ответ стерли. Не пойму, зачем?

Ничё, бывает. Меня тоже трут. напропалую.
Относительно пенопласта, как строительного матрериала, ( не важно как отформованного — паром или растворителем) я всегда имел и имею негативное отношение.
Органика без поддержки минерального камня — искра во времени. Самые лучшие дома — долговечные дома. Самые дешевые дома — долговечные дома ( если ссуммировать все затраты на все время «жизни «дома). Но я не буду махать шашкой против — хотите — стройте из пенопласта.
Адгезивы, которые клеят по поверхности гранул остальное переодически появляются на рынке. В прошлом году мы с другом замесили адгезионное покрытие для полистиролбетона, в котором часть компонентов вложа с целью чуть растворить поверхность внешних гранул поверхности блоков. От того адгезия получилась такой, что не только отслоения не было, а ломалось все по внутреннему слою бетона, а не по границе ПСБетон-покрытие.
Это (склейка ПСВ-С по поверхности) всё уже давно известно. «Народным» это не стало.

Зато народным было использование глины. Надеюсь, что опять таковым это и будет.
А «искры летят» от наличия в глине кремнезема. Влагостойкость неообожженой глины — работа десятилетий исследований. На то есть три основных приема:
— повышение плотности формовки с уменьшением влажности смеси
— ввод гидравлических добавок ( цемент, граншлак молотый и т.п.)
— ввод белковых клеющих компонентов
Первое при формовке полистирол-глино-бетона — отпадает. У гранул свойство как у мячей.
Второе и третье — вот это где-то близко.
Считайте себестоимость сперва. Затем проштудируйте «Грунтосиликаты». Может что и получится.

Блоки для строительства

• Блоки
• Все о ЖБИ
• Все о кирпиче
• Все о пеноблоках
• Все о пескобетонных блоках
• Все о сухих смесях
• Все об гипсокартоне
• Все об утеплителях
• Все про газосиликатные блоки
• Газобетонные блоки
• ГОСТы
• Декоративные блоки
• Заводы
• Керамзитобетонные блоки
• Керамический кирпич
• Облицовочный кирпич
• Общие
• Огнеупорный кирпич
• Пазогребневые плиты
• Пенобетон
• Пеноплекс
• Пенополистерол
• Плитка для фасадов
• Полнотелый кирпич
• Поризованный кирпич
• Силикатный кирпич
• Теплоизоляционные материалы

Стеновые и фундаментные строительные блоки являются популярной альтернативой дереву и кирпичу при возведении жилых, административных, производственных и других зданий, построек и конструкций различного назначения. Они отличаются крупными габаритами, низкой теплопроводностью, разнообразием минеральных и синтетических наполнителей. Все эти качества делают блочные стройматериалы привлекательными для частного и многоэтажного строительства.

Бетонные блоки

Этот материал состоит из цемента, щебня и песка, бывает полнотелым и пустотелым. Блоки для строительства стен в многоэтажных домах и для фундаментов (ФБС) выполняются полнотелыми. Щелевые изделия широко применяются при возведении малоэтажных построек. Железобетонные строительные блоки – это наиболее прочные изделия из всего ассортимента. Они производятся из тяжелых марок бетонов и арматуры (сетки). ЖБ-блоки монолитны, предназначены для устройства цокольных этажей и фундаментов многоэтажных домов.

Ячеистые блоки из газобетона и пенобетона

Для облегчения блочных стройматериалов из бетона применяется технология вспенивания. При этом в толще материала образуются поры (до 85 % объема), а плотность уменьшается до 950 кг/м3 и ниже. По технологии изготовления ячеистые блоки для стройки делятся на следующие типы.

Пенобетонные. Производятся путем добавления в состав органического или синтетического пенообразователя. В результате получается материал с закрытыми порами и достаточно низким водопоглощением. Пеноблок затвердевает без автоклава или печи в естественных условиях. Он подходит для небольших домов, некапитальных строений, гаражей, перегородок и пр.

Строительные блоки с наполнителями

Эти блочные материалы содержат, помимо бетона, различные наполнители для уменьшения массы и улучшения эксплуатационных характеристик. В зависимости от состава они бывают следующих типов.

Шлакоблоки. Производятся с помощью вибропрессования цементной смеси с добавлением измельченных отходов доменных производств – кусков цемента, золы, отсева щебня и пр. Они используются для строительства промышленных помещений, мастерских, складов, малоэтажных жилых домов. Такие изделия имеют высокую теплопроводность, и строения из них требуется утеплять. Стандартный размер шлакоблока – 380 х 190 х 188 мм. Также выпускаются изделия с толщиной 90 мм для перегородок. Данные блоки бывают различной пустотности (25–30 %) и полнотелыми.

Керамические стеновые блоки («теплая керамика»). Дорогой и высокотехнологичный керамический стеновой блок производится из смеси глины и опилок, обжигаемой при температуре +1000 °С. При обжиге древесина выгорает, образуя мелкие пустоты в теле камня. Керамические блоки используются в частном домостроении. Каждая из единиц «теплой керамики» в 10–15 раз больше кирпича, не уступает ему по прочности и значительно превышает по энергоэффективности. Крупные, но не тяжелые камни легко складываются друг с другом в пазогребневый стык с минимальным использованием специального раствора с перлитом, пены или клея только между рядами.

Полистиролбетон. Он изготавливается из смеси цемента с гранулами вспененного пенополистирола. Это самые легкие из бетонных блоков с объемным весом всего 500 кг/м3. Пенополистиролбетон имеет отменные теплоизоляционные качества, но используется в домостроении ограниченно из-за недолговечности. Недорогие полибетонные блоки применяются для гаражей, времянок, отдельно стоящих хозяйственных построек, а также как кладочный материал для стен с обязательным армированием каждого ряда.

Деревобетонные блоки (арболит). Они состоят из древесной щепы или опилок, извести, цемента высокого качества, глинозема, кальция хлорида, ряда добавок для повышения адгезии цемента в дерево. При низкой плотности (до 600 кг на кв. м) этот материал отлично держит тепло, при этом достаточно огнестоек и может выдерживать воздействие открытого огня 90 минут. Прочность деревобетона достаточна для постройки двух- и трехэтажных зданий.

Пазогребневые блоки. Изготавливаются на основе гипсового связующего с модифицирующими присадками. Пазогребневые плиты имеют по периметру пазы и гребни для сочленения друг с другом, что дает экономию на 15 % по сравнению с кирпичом и на 10 % – с гипсокартоном. Гипсовые блоки имеют малую прочность и недостаточную водостойкость, применяются только в ненесущих конструкциях и в помещениях с малой влажностью.

Многослойный стеновой камень

Это принципиально новый материал из керамзитобетона или пенобетона с облицовкой из искусственного камня и полистироловым утеплителем. Все слои блока скрепляются стеклопластиковой арматурой. Использование комбиблоков призвано исключить из строительных смет работы по утеплению и наружной отделке. Сейчас предлагаются многослойные стеновые блоки под гранит, кирпич, керамику, известняк самых разных расцветок.

Чтобы заказать в нашем интернет-магазине блоки для строительства домов и других сооружений, обращайтесь по телефону +7 (495) 369-33-88 или оформите заявку на сайте через «Корзину».