Seo-friends.ru

Большая стройка
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Использование отходов производства при производстве цемента

Применение техногенных отходов при производстве цемента

Полный текст статьи
[pdf, 310 KB]

Использование в технологических процессах, в частности при производстве цемента, техногенных материалов, в том числе горючих отходов, – один из путей научно обоснованного природопользования.

Цементная промышленность России уже многие годы является крупным потребителем возникающих в других отраслях отходов: доменных гранулированных шлаков, граншлаков цветной металлургии и фосфорного производства, золошлаковых отходов тепло- электростанций (ТЭС), пиритных огарков, отходов обогащения угля, нефелинового шлама, технических лигносульфонатов, плавикового шпата и др.

Наибольшее количество техногенных материалов отечественные цементные предприятия потребляли в 1990-е гг. – до 30 млн т в год, что составляло около 25% от общего количества сырья и добавок, используемых для выпуска цемента.

С полными текстами всех статей
вы можете ознакомиться
на страницах журнала

Экологические новости

Мероприятия

Последние сообщения

Контактная информация

РЕДАКЦИЯ
Адрес: 105066, Москва,
Токмаков пер., д. 16, стр. 2
+7 (499) 267-40-10
E-mail: red@ecoindustry.ru

ПРЯМОЙ ТЕЛЕФОН ОТДЕЛА ПОДПИСКИ:
+7 (499) 267-40-10
E-mail: podpiska@vedomost.ru

ОТДЕЛ РЕКЛАМЫ:
+7 (499) 267-40-10
+7 (499) 267-40-15
E-mail: reklama@vedomost.ru

© 2004-2021 Издательский дом «Отраслевые ведомости». Все права защищены
Копирование информации данного сайта допускается только при условии указания ссылки на сайт

Настоящим, в соответствии с Федеральным законом № 152-ФЗ «О персональных данных» от 27.07.2006 года, Вы подтверждаете свое согласие на обработку компанией ООО «Концепция связи XXI век» персональных данных: сбор, систематизацию, накопление, хранение, уточнение (обновление, изменение), использование, передачу в целях продвижения товаров, работ, услуг на рынке путем осуществления прямых контактов с помощью средств связи, продажи продуктов и услуг на Ваше имя, блокирование, обезличивание, уничтожение.

Компания ООО «Концепция связи XXI век» гарантирует конфиденциальность получаемой информации. Обработка персональных данных осуществляется в целях эффективного исполнения заказов, договоров и иных обязательств, принятых компанией в качестве обязательных к исполнению.

В случае необходимости предоставления Ваших персональных данных правообладателю, дистрибьютору или реселлеру программного обеспечения в целях регистрации программного обеспечения на Ваше имя, Вы даёте согласие на передачу своих персональных данных.

Компания ООО «Концепция связи XXI век» гарантирует, что правообладатель, дистрибьютор или реселлер программного обеспечения осуществляет защиту персональных данных на условиях, аналогичных изложенным в Политике конфиденциальности персональных данных.

Настоящее согласие распространяется на следующие персональные данные: фамилия, имя и отчество, место работы, должность, адрес электронной почты, почтовый адрес доставки заказов, контактный телефон, платёжные реквизиты. Срок действия согласия является неограниченным. Вы можете в любой момент отозвать настоящее согласие, направив письменное уведомление на адрес: podpiska@vedomost.ru с пометкой «Отзыв согласия на обработку персональных данных».

Обращаем Ваше внимание, что отзыв согласия на обработку персональных данных влечёт за собой удаление Вашей учётной записи с соответствующего Интернет-сайта и/или уничтожение записей, содержащих Ваши персональные данные, в системах обработки персональных данных компании ООО «Концепция связи XXI век», что может сделать невозможным для Вас пользование ее интернет-сервисами.

Давая согласие на обработку персональных данных, Вы гарантируете, что представленная Вами информация является полной, точной и достоверной, а также что при представлении информации не нарушаются действующее законодательство Российской Федерации, законные права и интересы третьих лиц. Вы подтверждаете, что вся предоставленная информация заполнена Вами в отношении себя лично.

Настоящее согласие действует в течение всего периода хранения персональных данных, если иное не предусмотрено законодательством Российской Федерации.

Использование отходов с получением добавок для производства цемента

Мировой опыт свидетельствует, что использование отходов в производстве цемента является наиболее экологически безопасным способом их утилизации. Одновременно с решением экологических проблем обеспечивается ресурсосбережение за счет частичной замены дорогостоящих природных ресурсов отходами производства и потребления.

ООО Фирма «ЭКОТРАК» с успехом использует мировой опыт использования отходов в цементной промышленности. Специалистам нашей компании удалось создать экологически безопасную, ресурсосберегающую и полностью безотходную технологию утилизации широкой номенклатуры отходов и неликвидной продукции с получением продукции – добавок для производства цемента, соответствующих ТУ 5743-001-84050842-09.

Добавки используются на цементных заводах для улучшения качества цемента и экономии топливно-сырьевых ресурсов.

Добавки представляют собой конгломерат специально подобранных органических и неорганических компонентов, представляющих собой жидкие, вязкопластичные, порошкообразные и кусковые твердые вещества. Композиция нерастворима в воде. Является трудногорючей. Взрывобезопасна.

Входящих в состав добавок компоненты можно разделить на четыре группы:

Группа 1 — жидкие, вязкопластичные и твердые углеводородные отходы: отработанные масла, нефтешламы, нефтепродукты, негалогенированные органические растворители, отходы ЛКМ и др. Компоненты этой группы обладают высокой теплотворной способностью и в значительной степени определяют теплотворную способность добавок.

Группа 2 – волокнистые и сыпучие вещества (измельченная бумага, картон, древесные отходы, отходы полимерных материалов из размалывающих устройств, органические фильтры, сорбенты и др.). Они обеспечивают абсорбцию компонентов группы 1, чем способствуют формированию структуры добавок, а также обеспечивают определенную часть теплотворной способности добавок.

Группа 3 – компоненты, обеспечивающие генерацию веществ, активизирующих процесс горения (например, свободных электронно-возбужденных атомов водорода и кислорода). К этой группе относятся продукты переработки лекарственных средств, химнеликвидов, товаров бытовой химии и др.

Группа 4 – компоненты повышающие безопасность добавок при хранении и транспортировке. Они обеспечивают требуемую монолитность и прочность добавок, препятствуют выделению летучих компонентов при производстве и хранении.

Специальная компоновка «добавок для производства цемента» делает их малотоксичными и трудногорючими. Они не выделяют вредных веществ при хранении и транспортировке, что подтверждается санитарно-эпидемиологическим заключением № 77.01.03.574.Т.008018.02.10 от 10.02.2010.

Номенклатура утилизируемых отходов:

  • Химические реактивы с истекшим сроком годности (химнеликвиды), лабораторные отходы, остатки химикалиев, отходы солей, сложные химические отходы;
  • Отходы фармацевтической промышленности, в том числе лекарственные препараты с истекшим сроком годности, контрафактные и бракованные;
  • Гальванические отходы (электролиты, осадки очистных сооружений, гальваношламы);
  • Железнодорожные шпалы, пропитанные антисептиками;
  • Нефтешламы, нефтепродукты отработанные;
  • Отработанные минеральные масла;
  • Отработанные растительные масла;
  • Песок, загрязненный маслами или мазутом;
  • Опилки, обтирочный материал, бумага замасленная;
  • СОЖ, эмульсии;
  • Жиры, отходы жироуловителей;
  • Отходы производства пищевых продуктов;
  • Осадки очистных сооружение физико-химической и биологической очистки сточных вод;
  • Отходы производства вкусовых добавок;
  • Осадки очистных сооружений гальванических и травильных производств, гальваношламы;
  • Отходы катализаторов;
  • Отходы ЛКМ, клеев, мастик, незатвердевших смол;
  • Отходы пластмасс и полимерной пленки;
  • Золы, шлаки и пыль от топочных установок и от термической обработки отходов;
  • Отходы пивоваренного, спиртового и ликероводочного производства;
  • Древесные отходы с пропиткой, покрытиями, содержащие полимерные смолы и др.;
  • Разнородные отходы бумаги, списанная документация;
  • Отходы фото- и кинопленки, рентгеновская пленка;
  • Грунт, в том числе загрязненный опасными веществами;
  • Резиновые изделия, потерявшие потребительские свойства;
  • Средства индивидуальной защиты, спецодежда, обувь;
  • Неликвидная продукция;
  • Фильтры от очистки газов, шламы, фильтры автомобильные;
  • Отработанные органические растворители.
Читать еще:  Микроструктура цементного камня это

Изготовление добавок осуществляется в виде прессованных брикетов или при слоевом заполнении транспортного контейнера предварительно подготовленными (отсортированными, измельченными и т.п.) отходами и неликвидной продукцией в соотношениях, удовлетворяющих требованиям ТУ 5743-001-84050842-09. Верхние слои «Добавок для производства цемента» состоят из инертных влажных неорганических материалов (кизельгуровый шлам, осадки очистных сооружение и др.), обеспечивающих надежную изоляцию добавок. Это обеспечивает пожарную безопасность добавок при хранении и транспортировке и предотвращает выделение летучих веществ в атмосферный воздух.

Жидкие отходы вводятся после предварительного поглощения сорбентами (торф, глауконит, древесные опилки и др.) или используются в жидком виде для улучшения условий подачи сырьевой смеси в цементную печь ( тип 1 Д,1Е Технических условий). Подробнее см. страницу «Вывоз и утилизация жидких отходов».

Все проливы из транспортного контейнера, брикетирующего пресса и другого оборудования поглощаются сорбентами (глауконий, торф и др.) и повторно используются для производства цемента. Таким образом, переработка отходов с получением добавок для производства цемента является полностью безотходной.

Цемент с использованием отходов промышленного производства

Владельцы патента RU 2521684:

Изобретение относится к строительным материалам, а именно к получению цемента из отходов, попутных продуктов промышленного производства или вторичных минеральных ресурсов. (BMP) Предлагаемый цемент получается при максимальном использовании техногенных продуктов. Главный его компонент — клинкер, получен с уменьшенными энергетическими затратами, т.е. при температуре ниже, чем производят портландцементный клинкер из природного сырья (известняк+глина), за счет введения в состав его шихты плавня в виде отхода метизного производства и термоактивированного алюмосиликатного компонента — горелой породы. Задействовано одно сырье и в составе цемента и в составе клинкера — это горелая порода. Состав предполагаемого цемента следующий, масс.%: горелая порода 5-80%; продукт коксохимического производства 4-6%; остальное клинкер. Состав клинкера для предлагаемого цемента, масс.%: горелая порода 22-24%; отход метизного производства 4-6%; остальное известняк. 1 илл.3 табл.1

Изобретение относится к области строительных материалов, а именно к получению цемента из техногенных, попутных продуктов промышленного производства или вторичных минеральных ресурсов. (BMP)

Известен цемент, например, портландцемент, содержащий клинкер, гипс и активные добавки — техногенные продукты, однако, их количество мало, до 20% [1, глава 6].

Существуют цементы с применением в составе шихты техногенных продуктов промышленности до 80%, например, пуццолановый портландцемент, состоящий из клинкера, активных минеральных добавок — BMP и гипса. [1, глава 12]

Недостатком такого цемента является то, что не все составляющие его шихты являются техногенными продуктами. При получении клинкера для выше указанных цементов используется природное сырье — известняк и алюмосиликатный компонент — глина. [1] Сульфатным активизатором этих цементов является малораспространенное природное сырье — гипсовый камень.

Наиболее близким к предлагаемому цементу с применением отходов промышленного производства является вяжущее для бетонов [2] в состав которого входит: горелая порода 8-15%, твердый продукт сульфатных вод 3-5%, отход производства пентаэритрита 0,3-0,8%; гипс 1-2,5%; портландцементный клинкер — остальное. Однако, при этом способе получения вяжущего, гипсовый камень только частично заменен на BMP, т.е. твердый продукт сульфатных вод. Клинкер, входящий в состав этого цемента относится к высокоэнергоемкому компоненту цементной шихты, т.к. получен из природного сырья: известняка и глины.

Задача изобретения — применить по максимуму в своем составе техногенные продукты: заменить сульфатный активизатор в виде твердого продукта сульфатных вод и добавку гипса на отход коксохимпроизводства, состоящего из Na2(SO)4, снизить энергоемкость получения главного составляющего цемента — клинкера за счет введения в состав его шихты, кроме известного известняка, плавня в виде отхода метизного производства, а природный алюмосиликатный компонент — глину заменить термоактивированной горелой породой.

Таким образом, предлагается цемент с использованием отходов промышленного производства, содержащий клинкер, горелую породу и отход на основе сульфата натрия, в котором, согласно изобретению, цемент содержит клинкер, полученный обжигом сырьевой шихты, содержащей известняк, алюмосиликатный компонент и отход метизного производства, а в качестве отхода на основе сульфата натрия использован отход коксохимического производства,

при следующем соотношении компонентов цемента, масс.%

Горелая порода5-80%
Продукт коксохимического производства4-6%
Клинкеростальное

при следующем соотношении компонентов клинкера, масс.%

Горелая порода22-24%
Отход метизного производства3-5%
Известнякостальное

В испытаниях для получения клинкера и цемента использована горелая порода с террикоников шахты «Байдаевская», а для клинкера известняк Гурьевского месторождения. Свойства исследованных материалов, даны в таблице 1.

Горелые породы — перегоревшие «пустые» породы, оставшиеся после отделения угля от шахтных пород, содержащие минимальное (менее 5%) количество углистых примесей и минеральную глинисто-песчаную часть, самообожженную в той или иной степени за счет остаточного углерода и кислорода воздуха. При самообжиге горелых пород происходит преобразование каолинита с образованием метакаолинита, который с повышение температуры распадается на активные оксиды SiO2, Al2O3.

Отход метизного производства (ОМП) предлагается в состав шихты для получения клинкера в качестве плавня позволяющего понизить температуру обжига. ОМП образуется в виде шлама после нейтрализации кислых железосодержащих обработанных травильных растворов. После отстаивания и сушки шлама образуется порошок красного цвета, характерный для гематита (рисунок). Удельная поверхность дисперсного материала составляет около 700 м 2 /кг, насыпная плотность — 650 кг/м 3 в рыхлом состоянии. Применение отхода метизного производства при получении клинкера позволяет обеспечить переход Fe2O3 в плавень FeO, т.к. внутри гранулы клинкера существует восстановительная среда, это обеспечивает снижение температуры обжига клинкера на 100…150°С. Θ

Читать еще:  Заливка фундамента цемента 400

Отход коксохимического производства в виде сульфата натрия Na2SO4 предлагается вместо дорогостоящего и дефицитного гипса, как сульфатный активизатор цемента. Отход представляет собой белые прозрачные кристаллы в виде ромбов удлиненной формы величиной до 6…8 мм. Плотность кристаллического порошка при 20°С — 1768 кг/м 3 . Насыпная плотность в зависимости от крупности кристаллов и содержания влаги колеблется в пределах 780…830 кг/м 3 . Данный продукт хорошо растворим в воде. Содержание N2SO4 составляет около 96%.

Активность клинкера и цементов определялась на образцах-балочках (4×4×16 см) по ГОСТ 10178-85 (таблица 2, 3). Уменьшение затрат на энергоемкости клинкера оценивалось снижением температуры обжига шихты для него.

Свойства предлагаемого цемента следующие:

Тонкость помола — 297 м 2 /кг; нормальная густота цементного теста — 25,42%; водоцементное отношение — 0,38; расплыв конуса — 114,7 мм; сроки схватывания: начало через 2 часа 31 минуту, конец — 4 часа 20 минут; предел прочности при изгибе через 3 суток — 46 кгс/см 2 , через 28 суток — 67 кгс/см 2 , предел прочности при сжатии через 3 суток — 303 кгс/см 2 , через 28 суток — 413 кгс/см 2 . Полученный цемент имеет марку 400 (состав №1).

В случае введения активной минеральной добавки до 80% (состав №2), активность цемента уменьшается до 200 кгс/см 2 т.к. уменьшается количество клинкера (таблица 2).

Минералогический состав клинкера при коэффициенте насыщения КН — 0,89; силикатном модуле n — 2; глиноземистом модуле р — 0,76 имеет следующий состав, масс.%: C3S — 57,64%; C2S — 21,7%; C4AF — 18,5%; С3А — 2,16%.

Цемент с использованием отходов промышленного производства, содержащий клинкер, горелую породу и сульфатные продукты, отличающийся тем, что он содержит клинкер, полученный обжигом сырьевой шихты содержащий известняк, алюмосиликатный компонент — горелая породами отход метизного производства, а в качестве сульфатных продуктов используется отход коксохимического производства,
при следующем соотношении компонентов цемента, масс.%

Использование промышленных отходов в производстве бетона и сборного железобетона

Использование промышленных отходов в производстве бетона и сборного железобетона

Интенсивное использование человеком природных ресурсов и вовлечение в переработку значительных объёмов горных пород, воды и воздуха сопровождаются непрерывным ростом отходов и нарушают экологическое равновесие в природе.

На удаление отходов производство затрачивает в среднем 8–10% стоимости производимой продукции. Утилизация промышленных отходов является важным путём снижения затрат и уменьшения ущерба окружающей среде.

Одним из крупных потребителей промышленных отходов является промышленность по производству строительных материалов, где удельный вес такого сырья достигает 50%. Как правило, используют отходы, по своему составу и свойствам близкие к природному сырью. Это объясняется тем, что переработка техногенных отходов в сырье для искусственных строительных материалов (ИСМ) дешевле, чем переработка природных материалов. Однако при использовании промышленных отходов в сырьё для ИСМ возникает другая проблема — безопасность жизнедеятельности и здоровья человека.

Угроза безопасности жизнедеятельности, а также возможность её предотвращения и устранения стали отдельными предметами исследования в общей проблеме организационно-технологической надежности (ОТН) строительного производства. Сформулированный ещё в1997 г. доктором технических наук, профессором В. О. Чулковым, принцип организационно-антропотехнической надёжности (ОАН) является логическим творческим развитием принципа ОТН и относится к функциональной системе «Безопасность жизнедеятельности», которая в свою очередь является объектом исследования в строительной антропотехнике.

Направление в строительной антропотехнике — организационно-антропотехническая надёжность искусственных строительных материалов (ОАН ИСМ) — научно-практическая деятельность, направленная на исследование патогенного влияния искусственной среды обитания на человека в жилище. В передовых технически развитых странах более 40 лет существуют научно обоснованные нормативы и регламенты, определяющие экологичность используемых строительных материалов.

Рассмотрим ситуацию на примере использования золошлаковых отходов ТЭС.

Известно, что в России годовой выход золошлаковых материалов удваивается примерно через каждые 10 лет. Ежегодный выход зол и шлаков от сжигания различных видов топлива составляет в целом по стране более 30 млн т. К настоящему времени в отвалах скопилось более 1 млрд т золошлаковых отходов.

Многолетние теоретические и экспериментальные исследования ведущих научно-исследовательских и учебных институтов, как и других организаций, доказали высокую эффективность применения в производстве бетона и железобетона золошлаковых отходов ТЭС. Золошлаковые отходы от сжигания угля могут быть использованы в производстве цемента (при помоле цементного клинкера) и в качестве добавки (взамен части вяжущего в тяжёлых и лёгких бетонах и растворах) и мелкого заполнителя (вместо части песка и щебня мелкой фракции), а также кремнеземистого компонента при изготовлении изделий из плотных и ячеистых бетонов автоклавного твердения и т. д.

Одной из областей применения золошлаковых материалов в строительстве является использование золы-уноса. Золами обычно называют остатки от сжигания твёрдого топлива. В зависимости от вида сгоревшего топлива золы отличаются содержанием несгоревших остатков. По этому показателю виды твердого топлива располагаются по возрастающей: сланцы, бурые угли, газовые, длинно-пламенные, слабоспекающиеся, антрацит. Размер частиц золы — менее0,14 мм. Более крупные зёрна относят к шлаковому песку и щебню. Золы уноса (дымоходные золы) более однородны по составу и свойствам, чем золы отвала, поэтому они предпочтительнее для приготовления бетона. Физическое влияние золы на свойства бетонной смеси обусловлено её гранулометрическим составом, благодаря которому она хорошо дополняет состав цемента или мелкого заполнителя. Пригодность золы для изготовления вяжущих и бетонов устанавливают путём опытной проверки химического состава и содержания вредных примесей, к которым относятся несгоревшее топливо, сера, негашёная известь, оксид магния.

Читать еще:  Установка для цементного молочка

Эффективность применения зол в производстве бетона и сборного железобетона объясняется тем, что большая их часть обладает вяжущими свойствами, а оставшаяся часть (так называемые кислые золы) проявляют пуццоланический эффект (нарастание прочности бетона по прошествии определённого времени). Гидравлическая активность зол в значительной мере обусловлена химическим взаимодействием входящих в них оксидов кремния и алюминия с гидроксидом кальция, выделяющимся при гидролизе клинкерных минералов, с образованием гидросиликатов и гидроалюминатов кальция. Гидратации зол способствует их стекловидная фаза, а кристаллическая фаза в этом процессе практически инертна. Химическая активность зол непосредственно связана также с их дисперсностью.

Действующие нормативные документы разрешают применять золу-унос в качестве добавки для приготовления бетонов сборных и монолитных конструкций зданий и сооружений, кроме конструкций, эксплуатируемых в средах со средней и сильной агрессивностью. В зависимости от области применения золу подразделяют на виды: I — для железобетонных конструкций и изделий; II — для бетонных конструкций и изделий; III — для конструкций гидротехнических сооружений. В пределах отдельных видов дополнительно выделяют классы золы для бетонов: А — тяжёлый; Б — легкий. Удельная поверхность золы класса А должна быть не менее 2 800 см 2 /г, а класса Б — 1 500–4 000 см 2 /г. Остаток на сите № 008 для золы класса А не должен превышать 15% по массе. Влажность золы сухого отбора должна быть не более 3%. Золу-унос не рекомендуется применять в бетонах, предварительно армированных напряжённой термически упрочнённой арматурой. Для применения в бетонах образцы из смеси золы и цемента проверяют кипячением в воде на равномерность изменения объема.

Увеличение в последние годы производства монолитного бетона и железобетона предопределило необходимость существенного снижения их материалоёмкости и энергоёмкости производства и применения технологий работы с ИСМ. Бетонные смеси с добавкой золы обладают большей вязкостью, лучшей транспортабельностью и перекачиваемостью, меньшими водоотделением и расслоением. При этом улучшаются защитные свойства по отношению к стальной арматуре и некоторым видам коррозии, а также теплофизические показатели бетона. Использование зол и золошлаковых смесей способствует решению экологических проблем и созданию безотходных производств, обеспечивает промышленные предприятия дешёвым сырьём, упрощает и интенсифицирует технологические процессы.

Большинство исследователей отмечают положительное влияние повышения дисперсности золы на прочность бетона. Установлено, что активность золы существенно повышается при доведении размеров её частиц до 5–30 мкм. Исследовав прочность растворов из цементов, полученных смешиванием клинкера и золы, измельченных до значений удельной поверхности 2 500–6 400 и 3 000–8 000 см 2 /г соответственно, исследователями было установлено необходимое соответствие между гранулометрическим составом золы и тонкостью помола клинкера. Наиболее значительно повышение дисперсности золы сказывается на прочности бетона в раннем возрасте [4].

Характерно, что влияние дисперсности золы на прочность бетона проявляется заметно сильнее, чем на прочность цемента. Это обусловлено пластифицирующим эффектом тонких фракций золы на бетонные смеси, несмотря на возможное при этом увеличение нормальной густоты золосодержащих элементов. Домол даже малоактивных зол до 4 000–5 000 см 2 /г позволяет сэкономить 20–30% цемента без снижения класса бетона. Более целесообразным является мокрый помол, при котором золу не подсушивают, и достигается более высокая дисперсность [4].

Применение ИСМ, кроме перечисленных положительных факторов, характеризуется и рядом негативных проявлений (например, влияние золы на коррозию арматуры и бетона). К числу таких проявлений относят: содержание в золе несгоревших углистых остатков, стеклофазы, сернистые соединения, гидравлическая активность золы. Правильный подбор состава бетона позволит обеспечить первоначальную пассивность арматуры в бетоне. Длительная сохранность арматуры зависит от проницаемости бетона, толщины защитного слоя до арматуры и условий эксплуатации конструкций.

Исследования последних лет показали принципиальную возможность получения бетона, обеспечивающего первоначальную пассивность стали и способность длительно сохранять свои защитные свойства и коррозионную стойкость.

Использование промышленных отходов позволяет удовлетворить до 40% потребности строительства в сырьевых ресурсах. Применение промышленных отходов позволяет на 10–30% снизить затраты на изготовление строительных материалов по сравнению с производством их из природного сырья. Кроме того, из промышленных отходов можно создавать новые строительные материалы с высокими технико-экономическими показателями.

С одной стороны, использование техногенных отходов способствует решению экологических проблем и созданию безотходных производств, обеспечивает промышленные предприятия дешёвым сырьём, упрощает и интенсифицирует технологические процессы. Но с другой стороны, применение техногенных отходов опасно, если оно происходит с нарушением экологических требований. Поэтому применение техногенных отходов в строительных материалах должно корректироваться результатами диагностики и мониторинга уровня комфортного обитания конкретного человека в помещениях, выполненных с применением таких материалов. Только тогда можно говорить о степени экологичности жилья и уровне его комфортности в целом.

М. А. Фахратов, д. т. н., профессор,

В. И. Сохряков, доц.,

А. А. Белов, аспирант;

Кафедра технологии вяжущих материалов и бетонов

Московской академии коммунального хозяйства и

строительства (МГАКХиС).

В. М. Фахратов, аспирант

Московского государственного строительного

университета (МГСУ)

Литература

1. Фахратов М. А. «Применение золы и шлаков в целях экономии цемента в организациях Минсевзапстроя РСФСР». Научно-технический информационный сборник, №3. — М.,1990 г.

2. Фахратов М. А., Кальгин А. А., Горшков В. Б., Красненков С. И., Апраилов Р. А, Юсупов Х. Ю. «Опыт использования золы-уноса и золошлаковых отходов ТЭС на предприятиях строительной индустрии концерна “Россевзапстрой”». Научно-технический информационный сборник, №2. — М.,1991 г.

3. Кальгин А. А., Фахратов М. А., Кикава О. Ш., Баев В. В. «Промышленные отходы в производстве строительных материалов». — М.,2002 г.

4. Дворкин Л. И., Пашков И. А. «Строительные материалы из отходов промышленности». — К.: «Высшая школа»,1989 г.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector