Seo-friends.ru

Большая стройка
15 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Методы определения прочности цемента изгиб сжатие

ГОСТ 310.4-81. Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР
Государственным комитетом СССР по делам строительства

Министерством энергетики и электрификации СССР

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 21.08.81 N 151

3. ВЗАМЕН ГОСТ 310.4-76

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылкаНомер пункта
ГОСТ 310.3-761.2
ГОСТ 6139-91*2.1.1
ГОСТ 28840-901.9

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 6139-2003, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

5. ИЗДАНИЕ (апрель 2003 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в августе 1984 г., мае 1990 г. (ИУС 1-85, 9-90)

Настоящий стандарт распространяется на цементы всех видов и устанавливает методы их испытаний для определения предела прочности при изгибе и сжатии.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

«Испытание качества автомобильных дорог и дорожно-строительных материалов»

Оценка качества автомобильных дорог

Земляное полотно:
  • правильность размещения осевой линии поверхности земляного полотна в плане;
  • высотные отметки;
  • толщина снимаемого плодородного слоя грунта;
  • плотность грунта в основании земляного полотна;
  • плотность грунта в основании земляного полотна динамическим плотномером ZFG-3000-10 GPS;
  • влажность используемого грунта;
  • толщина отсыпаемых слоев;
  • однородность грунта в слоях насыпи;
  • ровность поверхности;
  • поперечный профиль земляного полотна;
  • поперечный уклон; крутизну откосов);
  • правильность выполнения водоотводных и дренажных сооружений, прослоек;
  • укрепление откосов и обочин.
  • определение максимальной плотности и оптимальной влажности.
Дорожные одежды:
  • измерение длины участков пути;
  • измерение параметров геометрических элементов дороги;
  • измерение показателя продольной ровности проезжей части установкой ПКРС-2У;
  • измерение коэффициента сцепления шины автомобиля с увлажнённой поверхностью покрытия проезжей части установкой ПКРС-2У;
  • измерения неровностей продольного профиля покрытий автодорог по показателю IRI;
  • оценка прочности дорожных одежд установкой динамического нагружения ДИНА-4 в соответствии с ГОСТ 32729-2014;
  • определение состояния инженерного оборудования и обустройства дорог посредством видеосъёмки автомобильных дорог с тремя цифровыми видеокамерами;
  • определение координат элементов инженерного оборудования и обустройства дорог посредством системы глобального позиционирования на основе GPS приёмника;
  • определение параметров транспортного потока на основе пункта учета движения передвижного ПУДП-2М.
Транспортные сооружения

Обследование, статические и динамические испытания и обкатка мостов (путепроводов, виадуков, эстакад) и труб под насыпями, выявление их состояния и проверка соответствия установленным требованиям.

Испытания дорожно-строительных материалов

Песок:
  • зерновой состав и модуль крупности;
  • содержание глины в комках;
  • содержание пылевидных и глинистых частиц;
  • насыпная плотность и пустотность;
  • влажность.
Щебень и гравий:
  • зерновой состав;
  • дробимость;
  • влажность;
  • содержание пылевидных и глинистых;
  • содержание зёрен пластинчатой и игловатой форм;
  • насыпная плотность;
  • содержание дроблёных зёрен в щебне из гравия;
  • содержание глины в комках;
  • содержание зёрен слабых пород;
  • истираемость в полочном барабане;
  • истинная плотность зёрен щебня (гравия);
  • средняя плотность;
  • пористость зёрен щебня (гравия);
  • водопоглощение щебня (гравия).
Асфальтобетонные смеси и асфальтобетон:
  • отбор проб;
  • средняя плотность уплотнённого материала;
  • средняя плотность минеральной части;
  • истинная плотность минеральной части;
  • истинная плотность смеси;
  • пористость минеральной части;
  • остаточная пористость;
  • водонасыщение;
  • предел прочности при сжатии;
  • водостойкость;
  • водостойкость при длительном насыщении;
  • зерновой состав минеральной части смеси после экстрагирования;
  • сцепление вяжущего состава с минеральной частью.
Смеси щебёночно-гравийно-песчанные:
  • зерновой состав;
  • предел прочности при сжатии горной породы;
  • содержание дроблёных зёрен в щебне из гравия;
  • содержание зёрен пластинчатой и игловатой форм;
  • насыпная плотность;
  • содержание пылевидных и глинистых частиц;
  • содержание глины в комках;
  • число пластичности;
  • водостойкость
Порошок минеральный для асфальтно-бетонных смесей:
  • зерновой состав;
  • гидрофобность;
  • предел прочности при сжатии горной породы;
  • насыпная плотность;
  • содержание пылевидных и глинистых частиц;
  • содержание глины в комках;
  • число пластичности;
  • водостойкость.

ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

2.1. Определение консистенции цементного раствора

2.1.1. Для определения консистенции цементного раствора отвешивают 1500 г нормального песка (по ГОСТ 6139), 500 и 200 г воды (0,40). Компоненты загружают в предварительно протертую влажной тканью чашу лопастной мешалки в следующей последовательности: песок, вода, цемент. Чашу устанавливают на мешалку и перемешивают в течение (120±10) с.

При использовании бегунковой мешалки песок и цемент высыпают в предварительно протертую мокрой тканью сферическую чашу и перемешивают лопатой в течение 1 мин.

Затем в центре сухой смеси делают лунку, вливают в нее воду в количестве 200 г (0,40), дают воде впитаться в течение 0,5 мин и перемешивают смесь в течение 1 мин.

2.1.1.1. При применении бегунковой мешалки допускается перемешивать цемент и песок до и после приливания воды в мешалках, обеспечивающих хорошее перемешивание раствора и не изменяющих зерновой состав песка.

2.1.2. При применении бегунковой мешалки раствор переносят в предварительно протертую мокрой тканью чашу мешалки и перемешивают в течение 2,5 мин (20 оборотов чаши мешалки).

2.1.3. Форму-конус с центрирующим устройством устанавливают на диск встряхивающего столика. Внутреннюю поверхность конуса и диск столика перед испытанием протирают влажной тканью.

2.1.1.-2.1.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).

2.1.4. По окончании перемешивания заполняют раствором форму-конус на половину высоты и уплотняют 15 штыкованиями металлической штыковкой. Затем наполняют конус раствором с небольшим избытком и штыкуют 10 раз.

После уплотнения верхнего слоя избыток раствора удаляют ножом, расположенным под небольшим углом к торцевой поверхности конуса, заглаживая с нажимом раствор вровень с краями конуса, затем конус снимают в вертикальном направлении. Нож предварительно протирают влажной тканью.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.1.5. Раствор встряхивают на столике 30 раз за (30±5) с, после чего штангенциркулем измеряют диаметр конуса по нижнему основанию в двух взаимно перпендикулярных направлениях и берут среднее значение. Расплыв конуса с 0,40 должен быть в пределах 106-115 мм. Если расплыв конуса окажется менее 106 мм, количество воды увеличивают для получения расплыва конуса 106-108 мм. Если расплыв конуса окажется более 115 мм, количество воды уменьшают для получения расплыва конуса 113-115 мм.

Водоцементное отношение, полученное при достижении расплыва конуса 106-115 мм, принимают для проведения дальнейших испытаний.

2.2. Определение предела прочности при изгибе и сжатии

2.2.1. Непосредственно перед изготовлением образцов внутреннюю поверхность стенок форм и поддона слегка смазывают машинным маслом. Стыки наружных стенок друг с другом и с поддоном формы промазывают тонким слоем солидола или другой густой смазки.

На собранную форму устанавливают насадку и промазывают снаружи густой смазкой стык между формой и насадкой.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.2.2. Для определения прочностных характеристик цементов изготавливают образцы-балочки из цементного раствора, приготовленного как указано в пп.2.1.1 и 2.1.2, с 0,40 и консистенцией, характеризуемой расплывом конуса 106-115 мм. Если при 0,40 расплыв конуса менее 106 или более 115 мм, образцы изготовляют при водоцементном отношении, определенном по п.2.1.5.

2.2.3. Для каждого установленного срока испытаний изготовляют по три образца (одна форма).

Читать еще:  Сухая смесь цементная универсальная гост

2.2.4. Для уплотнения раствора форму балочек с насадкой, подготовленную по п.2.2.1, закрепляют в центре виброплощадки, плотно прижимая ее к плите. Допускается устанавливать две формы, симметрично расположенные относительно центра виброплощадки, при условии одновременного их заполнения.

Форму по высоте наполняют приблизительно на 1 см раствором и включают вибрационную площадку. В течение первых 2 мин вибрации все три гнезда формы равномерно небольшими порциями заполняют раствором. По истечении 3 мин от начала вибрации виброплощадку отключают. Форму снимают с виброплощадки и избыток раствора удаляют ножом, расположенным под небольшим углом к поверхности укладки, заглаживая с нажимом раствор вровень с краями формы. Образцы маркируют. Нож предварительно должен быть протерт влажной тканью.

2.2.5. После изготовления образцы в формах хранят (24±1) ч в ванне с гидравлическим затвором или в шкафу, обеспечивающем относительную влажность воздуха не менее 90%.

2.2.4, 2.2.5. (Измененная редакция, Изм. N 1).

2.2.6. По истечении времени хранения, указанного в п.2.2.5, образцы осторожно расформовывают и укладывают в ванны с питьевой водой в горизонтальном положении так, чтобы они не соприкасались друг с другом.

Вода должна покрывать образцы не менее чем на 2 см. Воду меняют через каждые 14 сут. Температура воды при замене должна быть (20±2) °С, как и при хранении образцов.

2.2.6.1. Образцы, имеющие через (24±1) ч прочность, недостаточную для расформовки их без повреждения, допускается вынимать из формы через (48±2) ч, указывая этот срок в рабочем журнале.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.2.7. По истечении срока хранения образцы вынимают из воды и не позднее чем через 30 мин подвергают испытанию. Непосредственно перед испытанием образцы должны быть вытерты.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.2.8. Определение предела прочности при изгибе

Образец устанавливают на опорные элементы прибора таким образом, чтобы его горизонтальные при изготовлении грани находились в вертикальном положении. Схема расположения образца на опорных элементах показана на черт.6. Образцы испытывают в соответствии с инструкцией, приложенной к прибору.

2.9.9. Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое значение двух наибольших результатов испытания трех образцов.

2.2.10. Определение предела прочности при сжатии

Полученные после испытания на изгиб шесть половинок балочек сразу же подвергают испытанию на сжатие. Половинку балочки помещают между двумя пластинками таким образом, чтобы боковые грани, которые при изготовлении прилегали к стенкам формы, находились на плоскостях пластинок, а упоры пластинок плотно прилегали к торцевой гладкой плоскости образца (черт.8). Образец вместе с пластинами центрируют на опорной плите пресса. Средняя скорость нарастания нагрузки при испытании должна быть (2,0±0,5) МПа/с. Рекомендуется использовать приспособление, автоматически поддерживающее стандартную скорость нагружения образца.

Положение образца между нажимными пластинками при испытании на сжатие

1 — нижняя плита пресса; 2 — пластинки; 3 — верхняя плита пресса

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.2.11. Предел прочности при сжатии отдельного образца вычисляют как частное от деления величины разрушающей нагрузки (в кгс) на рабочую площадь пластинки (в см), т.е. на 25 см.

2.2.12. Предел прочности при сжатии вычисляют как среднее арифметическое значение четырех наибольших результатов испытания шесть образцов.

2.3. Определение прочности цемента при пропаривании

2.3.1. Образцы для определения прочности цемента при пропаривании изготовляют в соответствии с пп.2.1. и 2.2. Для предохранения поверхности образца от попадания конденсата формы накрывают пластинами, выполненными из коррозионно-стойких материалов и не оказывающими давления на образцы. Формы с образцами помещают в пропарочную камеру, где выдерживают в течение (120±10) мин при температуре (20±3) °С (при отключенном подогреве).

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.3.2. Пропарку ведут по следующему режиму:

— равномерный подъем температуры до (85±5) °С … (180±10) мин

— изотермический прогрев при температуре (85±5) °С … (360±10) мин

— остывание образцов при отключенном подогреве … (120±10) мин.

Затем открывают крышку камеры.

2.3.3. Через (24±2) ч с момента изготовления образцы расформовывают и сразу же испытывают в соответствии с п.2.2.

Когда требуется испытание цемента

Процедура требуется при производстве строительных растворов согласно ГОСТ 31108. Известная торговая марка – не гарант 100 % качественного чистого сырья.


Технологический процесс не защищен от ошибок и погрешностей. Зачастую в ходе производства параметры сырья не соответствуют характеристикам, прописанным в техпаспорте. К причинам относят:

  • производственные недостатки: чужеродные примеси;
  • небрежность и безответственность подрядчиков.

Для разрешения проблемы цемент покупают непосредственно у проверенного изготовителя. Это выход из положения для мелких подрядчиков, отгрузка сырья предприятиями производится крупными партиями, к тому же они практикуют самовывоз.

Маленькие стройфирмы для непрерывности установки бетонного основания приобретают тампонажную цементную продукцию стандарта 31108 у ближайшего поставщика, часто мешают остатки продукции от различных производителей. Это негативно сказывается на эксплуатационных показателях строения.

Тестирование и испытания цементного раствора в лаборатории – оптимальный вариант разрешения сырьевой проблемы. Требуется испытание партий товара. Узнают номер партии из сертификата качества либо транспортных документов.

Определение предела прочности цемента при изгибе и сжатии

Марку цемента, или его активность, определяют по прочности на сжатие и изгиб стандартных образцов размерами 40х40х160 мм, изготовленных из цементно-песчаного раствора состава 1:3 нормальной консистенции после необходимого срока твердения (для портландцемента, шлакопортландцемента и пуццоланового цемента 28 сут, для быстротвердеющего портландцемента 3 и 28 сут, для глиноземистого 3 сут) в стандартных условиях (ГОСТ 310.4-81).

Для определения прочности цемента при изгибе и сжатии портландцемента непосредственно перед изготовлением образцов внутреннюю поверхность стенок форм и поддона слегка смазывают машинным маслом. Стыки наружных стенок друг с другом и с поддоном формы промазывают тонким слоем солидола или другой густой смазки. На собранную форму устанавливают насадку и промазывают снаружи густой смазкой стык между формой и насадкой.

Для каждого установленного срока испытаний изготовляют по три образца (одна форма). Для уплотнения раствора форму балочек с насадкой закрепляют в центре виброплощадки, плотно прижимая ее к плите. Допускается устанавливать две формы, симметрично расположенные относительно центра виброплощадки, при условии одновременного их заполнения. Форму по высоте наполняют приблизительно на 1 см раствором и включают вибрационную площадку. В течение первых 2 мин вибрации все три гнезда формы равномерно небольшими порциями заполняют раствором. По истечении 3 мин от начала вибрации виброплощадку отключают. Форму снимают с виброплощадки, убирают насадку и избыток раствора удаляют ножом, расположенным под небольшим углом к поверхности укладки, заглаживая, с нажимом раствор вровень с краями формы. Образцы маркируют. Нож предварительно должен быть протерт влажной тканью.

После изготовления образцы в формах хранят (24±1) ч в ванне с гидравлическим затвором или в шкафу, обеспечивающем относительную влажность воздуха не менее 90 %.

По истечении указанного времени хранения образцы осторожно расформовывают и укладывают в ванны с питьевой водой в горизонтальном положении так, чтобы они не соприкасались друг с другом. Вода должна покрывать образцы не менее чем на 2 см. Воду меняют через каждые 14 сут. Температура ее при замене должна быть (20±2)°С, как и при хранении образцов. Образцы, имеющие через (24±1) ч прочность, недостаточную для расформовки их без повреждения, допускается вынимать из формы через (48±2) ч, указывая этот срок в тетради.

Читать еще:  Активатор цемента своими руками

По истечении срока хранения образцы вынимают из воды и не позднее чем через 30 мин подвергают испытанию. Непосредственно перед испытанием образцы должны быть вытерты.

Определение предела прочности при изгибе. Образец устанавливают на опорные элементы прибора МИИ-100 таким образом, чтобы его горизонтальные при изготовлении грани находились в вертикальном положении. Образцы испытывают в соответствии с инструкцией, приложенной к прибору.

Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое значение двух наибольших результатов испытания трех образцов.

Определение предела прочности при сжатии.Полученные после испытания на изгиб шесть половинок балочек сразу же подвергают испытанию на сжатие. Половинку балочек помещают между двумя пластинками таким образом, чтобы боковые грани, которые при изготовлении прилегали к стенкам формы, находились на плоскостях пластинок, а упоры пластинок плотно прилегали к торцевой гладкой плоскости образца (рис. 5). Образец вместе с пластинами центрируют на опорной плите пресса. Средняя скорость нарастания нагрузки при испытании должна быть (2,0±0,5) МПа/с. Рекомендуется использовать приспособление, автоматически поддерживающее стандартную скорость нагружения образца.

Рис. 7. Положение образца между нажимными пластинками при испытании на сжатие:

1– нижняя плита пресса; 2 – пластинки; 3 – верхняя плита пресса

Предел прочности при сжатии отдельного образца вычисляют как частное от деления величины разрушающей нагрузки (в кгс) на рабочую площадь пластинки (в см 2 , т. е. на 25 см 2 ). Предел прочности при сжатии вычисляют как среднее арифметическое значение четырех наибольших результатов испытания шести образцов.

Марку цемента определяют по таблице 2.

Таблица 2. Прочностные показатели портландцемента и его разновидностей

Наименование и обозначение вида цементаГарантированная марка цементаПредел прочности, МПа (кгс/см 2 )
при изгибе в возрасте, сутпри сжатии в возрасте, сут
Портланцемент, портландцемент с минеральными добавками, шлакопортландцемент ПЦ-Д0, ПЦ-Д5, ПЦ-Д20, ШПЦ— — — — —4,4 (45) 5,4 (55) 5,9 (60) 6,1 (62) 6,4 (65)— — — — —29,4 (300) 39,2 (400) 49,0 (500) 53,9 (550) 58,8 (600)
Быстротвердеющий портландцемент ПЦ-Д20-Б3,9 (40) 4,4 (45)5,4 (55) 5,9 (60)24,5 (250) 27,5 (280)39,2 (400) 49,0 (500)
Быстротвердеющий шлакопортландцемент ШПЦ-Б3,4 (35)5,4 (55)21,5 (220)39,2 (400)

Контрольные вопросы:

1. Что называют портландцементом, и какие компоненты входят в его состав? Какое природное сырье применяется при его изготовлении?

2. По каким основным показателям оценивают качество портландцемента?

3. Как определяют нормальную густоту цементного теста?

4. Как изготавливают образцы для определения предела прочности цемента при изгибе и сжатии?

5. По каким экспериментальным данным устанавливают марку цемента?

Литература:

1. ГОСТ 310.1-76* (СТ СЭВ 3920-82). Цементы. Методы испытаний. Общие положения.

2. ГОСТ 310.2-76 — Цементы. Методы определение тонкости помола.

3. Белов В.В., Петропавловская В.Г., Шлапаков Ю.А. Лабораторные определения свойств строительных материалов. — М.: ИАСВ, 2004.

4. Попов Л.Н., Попов Н.Л. Лабораторные работы по дисциплине «Строительные материалы и изделия»: Учебное пособие. — М.: ИНФРА-М, 2005. – 219 с.: ил. – (Профессиональное образование)

5. Микульский В.Г. и др. Строительные материалы (материаловедение и технология): Учебное пособие. – М.: ИАСВ, 2004, 2007. – 594 с.

Определение предела прочности при изгибе и сжатии

Для определения предела прочности цемента при изгибе и сжатии изготавливают образцы-балочки размерами 40x40x160 мм из пластичного цементного раствора нормальной консистенции состава 1:3 по массе (1 ч. цемента и 3 ч. песка) при водоцементном отношении (В/Ц) не менее 0,4.

Для определения нормальной консистенции цементного раствора отвешивают 1500 г стандартного песка, 500 г цемента и 200 г воды (В/Ц=0,40).

Компоненты загружают в предварительно протертую влажной тканью чашу лопастной мешалки в следующей последовательности: песок, вода, цемент. Чашу устанавливают на мешалку и производят перемешивание в течение (120±10) с.

Форму-конус с центрирующим устройством устанавливают в центре диска встряхивающего столика. Внутреннюю поверхность конуса и диск столика перед испытанием протирают влажной тканью.

По окончании перемешивания заполняют раствором форму-конус на половину высоты и уплотняют 15 раз штыкованием металлической штыковкой. Затем наполняют конус раствором с некоторым избытком и штыкуют 10 раз. Во время укладки и уплотнения раствора конус прижимают рукой к диску столика. После уплотнения верхнего слоя раствора снимают насадку конуса и излишек раствора срезают ножом вровень с краями конуса. Нож предварительно протирают влажной тканью. Затем конус снимают в вертикальном направлении. После этого раствор встряхивают на столике 30 раз за (30±5) сек, измеряют расплыв конуса по нижнему основанию штангенциркулем в двух взаимно перпендикулярных направлениях и берут среднее значение. Расплыв конуса должен быть в пределах 106…115 мм. Если расплыв конуса окажется меньше 106 мм, количество воды увеличивают до получения расплыва конуса 106-108 мм. Окончательное значение водоцементного отношения заносят в рабочий журнал и принимают для проведения дальнейших испытаний.

Перед изготовлением образцов-балочек внутреннюю поверхность стенок формы и поддона слегка смазывают машинным маслом. Стыки наружных стенок друг с другом и с поддоном формы необходимо промазать тонким слоем солидола или другой густой смазкой.

На собранную форму устанавливают насадку и промазывают снаружи густой смазкой стык между формой и насадкой. На каждый намеченный срок испытания изготовляют по три образца (одна форма).

Для уплотнения раствора подготовленные формы балочек с насадкой жестко закрепляют на виброплощадке. Одновременно устанавливают не более двух форм, симметрично расположенных относительно центра площадки. При уплотнении одной формы ее располагают в центре площадки. Формы заполняют раствором приблизительно на 1 см по высоте и включают вибрационную площадку, в течение двух первых минут вибрации все три гнезда формы равномерно небольшими порциями заполняют раствором. По истечении 3 мин от начала вибрации виброплощадку отключают. Форму снимают с виброплощадки, срезают смоченным водой ножом излишек раствора, заглаживают поверхность образцов вровень с краями формы и маркируют их.

Образцы в формах хранят первые сутки в ванне с гидравлическим затвором. Затем образцы осторожно расформовывают и укладывают в ванны с питьевой водой в горизонтальном положении так, чтобы они не соприкасались друг с другом, или в шкафу, обеспечивающим относительную влажность воздуха не менее 90%. Таким образом образцы хранят последующие 27 суток.

Образцы, имеющие через (24±1) ч прочность, недостаточную для расформовки без повреждения, допускается вынимать из формы через (48±2) ч.

Читать еще:  Обработка бетоноконтактом перед поклейкой обоев

Вода должна покрывать образцы не менее чем на 2 см, меняют воду через каждые 14 суток. Температура воды при хранении, а также при ее замене должна быть (20±2) 0 С.

По истечении срока хранения образцы вынимают из воды и не позднее чем через 30 мин подвергают испытанию. Непосредственно перед испытанием образцы должны быть насухо вытерты.

Испытание образцов-балочек. Для испытания образцов-балочек на изгиб могут быть использованы приборы любой конструкции, удовлетворяющие следующим требованиям: средняя скорость нарастания нагрузки должна быть (0,05±0,01) кН/с или (0,12±0,02) МПа/с в пересчете на единицу площади приведенного сечения балочки. Образцы устанавливают на опоры изгибающего устройства таким образом, чтобы те грани его, которые были горизонтальными при изготовлении, находились в вертикальном положении.

Предел прочности при изгибе цементного раствора вычисляют как среднее арифметическое значение из двух наибольших результатов испытания трех образцов.

При определении предела прочности на сжатие полученные после испытания на изгиб шесть половинок балочек сразу же подвергают испытанию на сжатие. Каждую половинку балочки помещают между двумя пластинками площадью 25 см 2 таким образом, чтобы боковые грани, которые при изготовлении прилегали к стенкам формы, находились на плоскости пластинок, а упоры пластинок плотно прилегали к торцевой гладкой плоскости образца.

Образец с пластинками центрируют на опорной плите пресса.

Средняя скорость нарастания нагрузки при испытании должна быть (1,0±0,5) МПа/с.

Предел прочности на сжатие отдельного образца вычисляют как частное от деления разрушающей нагрузки на площадь пластинок.

Предел прочности на сжатие для данного цемента вычисляют как среднее арифметическое четырех наибольших результатов испытания образцов.

Лабораторная работа № 9

Определение свойств силикатного кирпича

Определение размеров кирпича и характеристик его внешнего вида

Как указывалось выше, одинарный кирпич имеет размеры

250x120x65 мм, а утолщенный – 250x120x88 мм.

Предельные отклонения от номинальных размеров и геометрической формы изделия не должны превышать, мм:

по длине, толщине и ширине ─ ±2;

по непараллельности граней ─ ±2.

На рядовом изделии не допускают дефекты внешнего вида, размеры и количество которых превышают указанные в таблице 16.

Предельное количество дефектов внешнего вида кирпича

Вид дефектаДоп. значениепол. значение
Отбитость углов глубиной от 10 до 15 мм, шт. Отбитость и притупленность ребер глубиной от 5 до 10 мм, шт. Шероховатости или срыв грани глубиной, мм Трещины на всю толщину изделия протяженностью по постели до 40 мм, шт.

Отбитости и притупленности углов и ребер, шероховатости, трещины и другие повреждения на лицевых изделиях не допускаются.

Проколы постели пустотелых изделий размером более 10 мм, а также такие дефекты изделий, как вздутие и шелушение поверхности, увеличение объема, наличие сетки мелких трещин от непогасившейся силикатной смеси, не допускаются.

В рядовом изделии не допускается присутствие в изломе или на его поверхности глины, песка, извести и посторонних включений размером свыше 5 мм в количестве более 3. Для лицевых изделий присутствие указанных включений на поверхности не допускается, в изломе их может быть не более 3.

Пятна на лицевой поверхности изделий не допускаются.

Размеры кирпича, непараллельность граней, толщину наружных стенок, примыкающих к пустотам, размеры проколов, включений, глубину шероховатостей, длину трещин, глубину отбитостей углов и ребер измеряют с помощью металлической линейки, штангенциркуля и металлического угольника.

Длину, ширину и высоту камней и кирпича измеряют по трем ребрам, сходящимся в одной вершине. Для определения непараллельности измеряют четыре ребра изде­лия по высоте (толщине или длине, в зависимости от способа фор­мования) и вычисляют как разность наибольшего и наименьшего из­мерений.

Глубину отбитостей угла (ребра) измеряют с помощью угольника и линейки по высоте отбитого угла (ребра).

Шероховатости или срывы граней определяют измерением зазора между гранью изделия и ребром приложенной к ней металлической линейки.

Размеры проколов и включений определяют по наибольшему измерению.

Количество включений и их размер определяют на изломе одной из парных половинок.

Недогас кирпича или камней определяют визуально путем сравне­ния образцов с утвержденным в установленном порядке образцом-эталоном.

Прочность цемента на сжатие

Цемент – минеральное порошкообразное вещество, которое широко используется в качестве вяжущего компонента при производстве строительных смесей и бетонов. Прочность цемента на сжатие – основной показатель, по которому определяется марка (класс) материала, и, следовательно, его назначение и область применения. Использование цемента, не соответствующего требованиям отраслевых стандартов, может привести к серьёзным дефектам строительной конструкции.

При взаимодействии с водой цемент твердеет и переходит в камневидное состояние. Чем выше устойчивость к механическому разрушению полученного твёрдого тела и скорость затвердевания, тем выше марка цемента и лучше его качество. Для определения свойств камня используются разные методы, в том числе испытание прочности цемента на изгиб и сжатие.

Регулярно возникают ситуации, когда фактические характеристики цемента не соответствуют заявленной марке. Это может быть вызвано несколькими причинами: добавление примесей, некачественное сырьё, истёкший срок годности, неправильные условия хранения. Поэтому перед применением материала на стройплощадке или заводе ЖБИ, необходимо проводить ряд лабораторных экспертиз.

Методика проведения испытаний

Испытания цемента на прочность при сжатии проводят в лабораторных условиях согласно ГОСТ 310.4-81. Готовят образцы в виде брусков размером 40*40*160 мм из смеси, в которую входит 1 часть цемента на 3 части нормального песка. Образцы выдерживают при определённых условиях в течение 3-28 суток в зависимости от целей испытаний и вида материала. Подготовленные бруски сначала испытывают на изгиб, а полученные в результате опыта половинки используют для определения прочности цемента на сжатие.

Испытания проводят на гидравлическом прессе в следующем порядке:

Образец устанавливают на нижней опоре;

Опускают верхнюю платформу, прилагая нагрузку с постоянно увеличивающейся скоростью вплоть до полного разрушения бруска;

По средней величине давления (МПа) на момент разрушения всех испытуемых образцов определяют соответствие цемента заявленной маркировке.

В соответствии с нормативами цементы определённого класса должны выдерживать следующие разрушающие нагрузки:

  • Высокопрочные – от 50 МПа. Добавляются в бетоны для возведения ответственных монолитных конструкций и ЖБИ. Позволяют уменьшить расход арматуры и массу сооружения, сокращают цикл тепловой обработки бетонных смесей.
  • Рядовые – от 30 до 50 МПа. Материалы общего строительного назначения.
  • Низкомарочные – менее 30 МПа. Цементы нестроительного назначения, применяются для общетехнических работ.

Лабораторные испытания цемента на прочность – обязательный и важный этап проверки стройматериала перед массовым использованием. В продаже представлено множество видов цемента. При этом далеко не всегда можно доверять предоставленной производителем информации о возможности применения той или иной разновидности для определённых строительных целей.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector