Seo-friends.ru

Большая стройка
7 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Очистка циклонов от цемента

Очистка циклонов от цемента

Мельницы, в которых происходит сухое измельчение материала, подвергают аспирации, т. е из них непрерывно удаляют воздух, запыленный мельчайшими частицами. Необходимость этого диктуется следующими причинами.
Мельчайшие частицы сырьевого материала налипают на мелющие тела и футеровку мельницы, они обладают также способностью адсорбировать (удерживать на своей поверхности) пузырьки воздуха. Смесь мельчайших твердых частиц с воздухом, осевшая на мелющих поверхностях, обладает амортизирующим действием и смягчает силу удара мелющих тел. В результате ухудшаются условия размола материала.
Воздушный поток, проходя через мельницу, увлекает эти мельчайшие частицы и очищает от них мелющие поверхности. Таким образом, с помощью аспирации увеличивается производительность шаровых мельниц, а также улучшаются санитарно-гигиенические условия труда.
Скорость воздушного потока в барабане принимается от 0,3 до 0,7 м/сек. При этом обеспечивается повышение производительности мельницы на 20—25%.
Отсос запыленного воздуха производится через разгрузочное устройство мельницы. Для этого в нем специально предусматривается соединительный патрубок.
Схема аспирационной системы мельницы следующая. Запыленный воздух через разгрузочный кожух отсасывается из мельницы и направляется на очистку для выделения из него взвешенных твердых частиц. Первичная грубая очистка осуществляется в циклонах, а очень, тонкие частицы удерживаются затем фильтром. Полностью очищенный воздух удаляется в атмосферу.
Движение пылевоздушного потока по всей системе производится центробежным вентилятором, просасывающим воздух через мельницу и все последующие очистные устройства. Это обеспечивает работу всей системы под разрежением и предупреждает выбивание пыли.
Осажденные частицы из циклонов и фильтров поступают в транспортирующие устройства измельченного материала и вместе с ним направляются на дальнейшую переработку. На работу аспирации оказывает большое влияние герметичность воздуховодов и затворов аппаратов. При недостаточной плотности оказывается значительным подсос воздуха и нарушается эффективность работы всей установки.
Циклоны. Циклон состоит из стального цилиндра, переходящего в конус. Внутри цилиндра находится труба.
Запыленный воздух или дымовые газы по патрубку входят в цилиндр. Патрубок расположен наклонно и тангентально (по касательной) к цилиндру. Это обеспечивает кольцевое движение воздуха вокруг трубы и перемещение его вниз к конической части.
Воздух, достигнув отверстия трубы, поступает в нее и удаляется в атмосферу. В процессе движения воздух очищается. Выпадение из запыленного воздуха твердых частиц, т. е. очистка, происходит в результате потери частицами скорости движения. Скорость падает, как только воздух попадает из патрубка в цилиндр.
Площадь сечения патрубка в несколько раз меньше площади цилиндра (исключая площадь трубы). Во сколько площадь патрубка меньше площади цилиндра, во столько же раз уменьшается скорость движения воздуха в цилиндре. Взвешенные частицы не могут удерживаться в воздушном потоке при такой скорости воздуха и выпадают из него.
Дачьнеишая более полная очистка воздуха от пыли происходит в результате кольцеобразного движения воздуха в цилиндре. Твердые частицы при круговом движении воздуха прижимаются центробежной силой к внутренней части цилиндра, движение их затормаживается и они выпадают из воздушного потока. Уловленная пыль через конусообразную часть циклона поступает в приемный бункер 4, снабженный специальным затвором. Затвор препятствует просачиванию воздуха в циклон при удалении из бункера скопившейся в нем пыли.
Циклоны изготовляют одиночными или групповыми от двух до восьми одиночных циклонов в группе. Производительность одиночного циклона зависит от его диаметра. Циклоны НИИОГаз выпускают диаметром от 400 до 800 мм с градацией через 50 мм, т. е. 450; 500 мм и т. д. Средняя производительность их соответственно равна от 2000 до 6000 м3/ч газа.
Групповые циклоны имеют производительность, лрямопро-порционально увеличивающуюся с количеством циклонов в группе. Так, группа из восьми циклонов диаметром 800 мм каждый имеет производительность по газу 50 000 м3/ч. Температура газа, поступающего в циклон, должна превышать точку росы на 20—25° С, чтобы в циклоне не происходила конденсация влаги, содержащейся в газе. Однако запрещено подавать в циклон газы с температурой выше 400° С по условиям прочности циклона.
Степень очистки газа от пыли в циклонах НИИОГаз зависит от размера взвешенных частиц в газе и составляет в среднем для частиц размером до 5 лк — 40—50%; Ю мк— 60—80% и 20 мк — 90—95%. Таким образом, циклон не производит полной очистки газов. Для более полного осаждения пыли применяют фильтры.
Фильтры. В цементном производстве применяют в основном дви типа фильтров: рукавные фильтры и электрофильтры.
Рукавный фильтр состоит из нескольких рукавов, располагаемых в металлической камере. Верхняя часть рукавов закрыта тканью и прикреплена к раме. Запыленный воздух (газ) поступает по трубе 6 и направляется затем в рукава. Проходя через ткань рукавов, частицы пыли задерживаются тканью, а очищенный воздух поступает в трубу и удаляется в атмосферу.
Рукава периодически встряхиваются механизмом и осевшая на ткани пыль ссыпается в бункер фильтра, оборудованного специальным затвором.
В качестве фильтровальных тканей применяют шерстяную байку, капроно-шерстяные байки, а также теплостойкие синтетические ткани из лавсана, терилена и др.
Электрофильтр является наиболее эффективным пылеочистительным аппаратом среди применяемых в цементной промышленности. Принцип очистки газа в электрофильтре основан на приобретении взвешенными в газе частицами электрического заряда при воздействии электрического поля высокого напряжения (до 100О00 в). Сущность очистки в электрофильтрах заключается в следующем.
Между двумя разноименно заряженными электродами проходит электрический ток. Появление замыкающего цепь электрического тока происходит в данном случае в результате ионизации воздуха, находящегося между электродами.
Ионизация — это расщепление молекул воздуха на заряженные частицы. Если в качестве положительно заряженного электрода взять трубу и поместить в нее тонкий провод, соединенный с отрицательным полюсом постоянного источника тока, то воздух, заключенный в трубе, получит заряд. Между трубой и проводом возникнет электрический ток определенной силы, т. е. образуется разряд. Такой разряд называется коронным.
Частицы запыленного воздуха, проходя через трубу, приобретают отрицательный заряд. Заряженные пылинки начинают быстро перемещаться к положительному полюсу, в данном случае к трубе, так как разноименно заряженные частицы притягиваются. В результате пыль осаждается на внутренней поверхности. Такой электрод называется осадительным. Второй электрод получил название коронирующего электрода.
Осажденная пыль при легком встряхивании удаляется с поверхности электрода и ссыпается в бункер.
Пылинки могут приобретать также положительный заряд и осаждаться на отрицательном коронирующем электроде. Встряхивающее устройство поэтому устанавливается на осадительном и коронирующем электродах. В зависимости от формы осадительных электродов различают электрофильтры трубчатые и пластинчатые. В первом случае осадительным электродом является труба, коронирующим — протянутая внутри ее проволока; в последнем осадительным электродом служат пластины, установленные на расстоянии 250—350 мм с расположенными между ними коронирующими электродами. Газовый поток может двигаться в фильтре вертикально или горизонтально. В зависимости от этого электрофильтры разделяются на вертикальные и горизонтальные.
Электрофильтр получает питание от электрической повысительно-преобразовательной подстанции, которая преобразует переменный электрический ток в сети завода в постоянный ток. Расход электроэнергии в электрофильтрах на очистку 1000 м газа 0,13—0,2 квт-ч. Производительность по газу электрофильтров составляет от 70ОО0 до 500000 м3/ч.
На цементных заводах очищается не только аспирационный воздух цементных мельниц. Тщательной очистке подлежат также дымовые газы от печей, сушильных установок и угольных мельниц. Устойчивость работы и качество очистки газов в электрофильтрах зависят от температуры газов, степени их запыленности, скорости .прохождения через фильтр ,и герметизации аспирационной установки в целом.
При подаче газов с температурой, выше обусловленной правилами технической эксплуатации, возможно коробление электродов. С повышением температуры ухудшается также электропроводность газа, падает напряженность электрического поля и снижается эффект задержания пылеватых частиц. При установке электрофильтров для очистки тазов, выходящих из агрегата с более высокой температурой, применяют охлаждение газов перед подачей их в фильтр. Так, печные газы реко мендуется охлаждать в скрубберах или форкамерах.
Электрофильтры имеют коэффициент задержания пыли из газа 98—99% от общего содержания и являются наиболее эффективными аппаратами пылеочистки. Но такая высокая степень очистки достигается в том случае, когда запыленность газа не превышает нормы, установленной техническими требованиями правил эксплуатации (не более 50 г/м3). Увеличение степени запыленности поступающего газа соответственно снижает коэффициент очистки.
Аспирационный воздух сырьевых или цементных мельниц может иметь запыленность выше допускаемой для нормальной работы фильтров и других стоящих впереди электрофильтра пылеосадительных устройств (циклонов). Для уменьшения запыленности воздуха мельницы снабжают аспирационными коробками шахтного типа. Они представляют собой прямоугольный воздуховод большого сечения, обеспечивающего скорость движения воздуха в нем не выше 1—1,2 м/сек. При такой скорости часть взвешенных частиц не удерживается в воздушном потоке и оседает.
Необходимое сечение коробки при указанной скорости движения воздуха в ней рассчитывают из условия, что количество аспирационного воздуха составляет 0,2 м на 1 кг измельчаемого материала.
Скорость прохождения газа в электрофильтре и, следовательно, продолжительность пребывания в нем газа оказывают влияние на качество работы фильтра по той причине, что для приобретения электрического заряда пылеватыми частицами требуется определенное время. При недостаточной степени ионизации частицы не смогут задерживаться в фильтре и окажутся вынесенными в атмосферу. Скорость движения газов в электрофильтрах принимается равной 0,7—0,8 м/сек. Уменьшение скорости движения газов улучшает очистку, а увеличение резко ухудшает ее. Работа пылеосадительных устройств всех систем нарушается при избыточном подсосе наружного воздуха и отклонении скорости движения очищаемого газа от определенной.
Газовоздухопроводы. Газовоздухопроводы выполняют из стального листа толщиной 3—8 мм в зависимости от диаметра газопровода. Если по газопроводу будут проходить газы с температурой выше 350—400° С, его внутри облицовывают жаростойкими материалами. В цементной промышленности облицовка обычно не применяется, так как температура не превышает указанных пределов. Газопроводы изготовляют из отдельных звеньев круглого или прямоугольного сечения; площадь сечения принимается из условий скорости движения газа в них 10—20 м/сек. Звенья соединяют при помощи фланцев, между которыми устанавливают плотную прокладку из асбестового листа для создания полной герметизации.
Для того чтобы можно было регулировать поступление газа, на газопроводах устанавливают специальные двойные переключатели, дроссельные заслонки, плоские задвижки.
Дроссельные заслонки представляют собой стальной лист, равный по форме и размеру внутреннему сечению газопровода. Переключатель устанавливается на оси. Он может поворачиваться своей плоскостью по отношению движения газового потока, в большей или меньшей степени препятствуя этому потоку.
Задвижка вдвигается (или выдвигается) в газопровод, перекрывая его сечение. Аналогичным образом устроены двойные переключатели, только в них заслонка не вдвигается в газопровод, как задвижка, а перекрывает при повороте ее вокруг горизонтальной оси, расположенной параллельно газопроводу.
В процессе работы в газопроводе может скапливаться осевшая пыль, уменьшающая его рабочее сечение и ухудшающая этим работу всей аспирационной установки. Для очистки осевшей пыли в газопроводе устраивают специальные люки с надежной герметизацией, а также устанавливают сборные бункера в местах большого пылеосаждения. Выгрузочные отверстия бункеров снабжают герметическими затворами различных типов; наибольшее распространение получили лопастные затворы, приводимые в движение от электродвигателя и плотно перекрывающие отверстие бункера. Вентиляторы. Вентиляторы являются неотъемлемой частью аспирационной системы. Они обеспечивают отбор запыленного воздуха из мельницы или другого агрегата, транспортируют его по всей системе и выбрасывают в атмосферу. На аспирационных системах устанавливают центробежные вентиляторы.
Центробежный вентилятор состоит из кожуха, имеющего форму улитки, внутри которого вращается на валу колесо с лопатками. При вращении колеса воздух, находящийся внутри кожуха, приходит во вращение; под действием центробежной силы он прижимается к стенкам кожуха и выбрасывается через выхлопное отверстие.
В результате удаления воздуха в кожухе образуется разрежение и под действием его в вентилятор поступают новые порции воздуха через засасывающий патрубок в кожухе. Колесо консольно насажено на приводной вал, установленный в двух подшипниках, между которыми располагается приводной шкив.
Высокие абразивные (истирающие) свойства минеральной пыли служат причиной быстрого износа лопаток вентилятора. Для повышения износостойкости их изготовляют из твердой стали или покрывают тонким слоем твердого сплава.
Если вентилятор предназначается для отсоса горячих дымовых газов, например из печей, сушилок, лопатки изготовляют из жароупорных сталей.
Для предупреждения перегрева подшипников при отсосе горячих газов подшипники охлаждают проточной водой.
Основными показателями работы вентилятора являются производительность и создаваемый им напор (или разрежение) в системе, выражаемое обычно в миллиметрах водяного столба. Если учесть, что 1 ат равна 10 м (10 000 мм вод. ст.), то напор, например, 200 мм вод. ст. будет равен 0,02 атм.
Центробежные вентиляторы выпускают производительностью от нескольких сотен до нескольких тысяч кубических метров газа в час. По величине создаваемого напора они подразделяются на вентиляторы низкого (до 100 мм вод. ст.), среднего (до 300 мм вод. ст.) и высокого (более ,300 мм вод. ст.) давления. В аспирационных системах цементных заводов устанавливают вентиляторы среднего, а иногда высокого давления.

Читать еще:  Сертификат соответствия продукции цемент

Очистка цементосодержащих сточно-оборотных производственных вод

Современное оборудование для приготовления и транспортировки цементных растворов нуждается в профессиональном его обслуживании и, в первую очередь, в отмывании его от остатков цемента при прекращении работы [1, 2].

Возрастающие объемы вод, используемых для этих целей, требуют разработки технологий их очистки от взвешенных и растворенных веществ, коррекции рН, утилизации осадков и др. [3, 4]. Воды, образующиеся после мойки бетоносмесительного оборудования, представляют собой сложную двухфазную систему. [5, 6, 7]. Жидкая фаза таких вод является концентрированным раствором силикатов, алюминатов и ферритов кальция, натрия и калия, а также их щелочей [8, 9]. Твердая фаза, состоящая из нерастворенных частичек клинкера, присутствует в этих водах в значительных количествах и гидролизуется в пределах растворимости отдельных ее компонентов. Нерастворимые частички клинкера в воде адсорбируют различные ионы, и их поверхность приобретает определенный ξ (дзета) потенциал, от величины которого зависит агрегационная устойчивость суспензии [10, 11].

В данной работе изучались физико-химические характеристики сточных вод после мойки бетоносмесительного оборудования с целью дальнейшего использования этих характеристик при разработке процессов их очистки.

Исследованиям подвергали исходную суспензию, образующуюся в результате мойки водой бетоносмесительного и бетонотранспортного оборудования на узле мойки одной из крупных строительных организаций Санкт-Петербурга. Массовые показатели (содержание твердой фазы и солесодержание жидкой фазы) определялись гравиметрическим методом. Измерения водородного показателя рН (как воды, так и суспензий) проводили потенциометрическим методом на рН-метре [9, 12]. Кислотно-основные свойства суспензий и растворов оценивали методом титрования с применением стандартной процедуры и оборудования [13]. Определение скорости оседания твердых частиц суспензии проводили в мерном цилиндре с высоты 200 мм [14].

Характеристики исходной сточной воды, представленные в табл. 1, свидетельствуют о том, что исходная сточная вода содержит значительное количество взвешенных частиц и растворенных солей в жидкой фазе, имеет сильно щелочную реакцию и высокую скорость осаждения частиц твердой фазы.

При контакте с углекислым газом воздуха на поверхности надосадочной жидкости исходного продукта образовывалась пленка карбонатов белого цвета со скоростью 1,8 ÷ 2 мг/см2 в сутки. При хранении исходного продукта в закрытой герметичной и полностью заполненной таре образование пленки карбонатов не происходило.

Осадок твердой фазы исходного продукта при длительном хранении в течение 1 месяца в условиях отсутствия перемешивания схватывался и цементировался в монолитный блок на дне сосуда, где он хранился.

Проверка возможности механической фильтрации исходного продукта через зернистый песчаный и картриджный фильтры не дала положительного результата. Даже при минимальных линейных скоростях движения жидкой фазы (менее 0,1 м/ч.) через слой кварцевого песка (фракция 0,3 ÷ 0,8 мм) происходил проскок твердой фазы суспензии в фильтрат.

Следует отметить, что надосадочная жидкость исходного продукта является сильнощелочной и крайне агрессивной, что приводит к медленному растворению кварцевого песка и довольно существенному растворению алюмосиликатного песка (цеолитового и др.). Эти процессы при длительном контакте песка с жидкой фазой исходного продукта в процессе фильтрации могут существенно увеличивать солесодержание насадочной жидкости.
Оценку дисперсного состава частиц твердой фазы суспензий проводили при помощи подсчета количества частиц заданного размера в поле зрения измерительного микроскопа в проходящем свете при различных увеличениях и определения линейных размеров этих частиц (по фотографиям в черно-белом монохромном изображении частиц) [15, 16]. Фотографии получали при помощи цифровой фотокамеры для микроскопа фирмы Webbers с чувствительным элементом 1,3 МПс, максимальным разрешением 1 280 х 1 024 Пс и USB-интерфейсом для вывода изображений на компьютер с целью их дальнейшей обработки. Калибровку микроскопа при всех увеличениях проводили при помощи обьект-микрометра проходящего света ОМП-1. После подсчета количества частиц (для каждой выборки не менее 100 штук) и определения их размеров по фотографиям строили зависимости (распределения) количества частиц по их размерам.

Исходная суспензия была подвергнута процедуре гидроседиментационного фракционирования, заключавшейся в осаждении твердой фазы в дистиллированной воде в цилиндрических сосудах с высоты 120 мм в течение 1, 2.5, 5, 10 и 20 мин. [8, 10].

Более 20 мин. осаждения не проводились ввиду отсутствия в суспензии частиц, которые имели бы время осаждения более 20 мин.

Зависимости распределения частиц по размерам для этих фракций (рис. 1а) очень похожи друг на друга тем, что во всех фракциях наблюдаются частицы различных размеров (от 1 до 35 мкм), хотя основное их количество приходится на интервал 2–3 мкм. Такая ситуация, притом что частиц, осаждающихся за время более 20 мин. практически нет в суспензии, говорит об интенсивной агрегации мелких частиц твердой фазы суспензии в более крупные хлопья, которые довольно быстро осаждаются. Фотографии препаратов (рис. 1б) подтверждают тот факт, что крупные частицы фракций на самом деле представляют собой агрегаты мелких частиц размером 2–5 мкм (для сравнения: время осаждения алюмосиликатных частиц размером 2–3 мкм при рН = 6 – 7 составляет более 3 час.).

Визуальные наблюдения суспензии после интенсивного диспергирования подтверждают вышесказанное. Даже обычное перемешивание исходной суспензии (стеклянной палочкой или магнитной мешалкой) разбивает образующиеся хлопья до однородного гомогенного состояния, после чего вновь происходит интенсивное образование хлопьев и их дальнейшее седиментационное осаждение со скоростью 0,69–0,7 мм/сек. Высокое значение рН = 12,56 свидетельствует также о том, что в исходном продукте присутствуют щелочи типа NaOH и КОН, которые и позволяют достичь этого значения рН, т. к. величина рН насыщенного раствора Са(ОН)2 составляет 12,41 ед рН.

Поскольку исходный продукт является высокощелочной суспензией (рН = 12,56), то была проведена попытка его нейтрализации до значений рН, приемлемых для сброса воды в канализационный коллектор или повторного использования его жидкой фазы в качестве оборотной различными кислотами. В качестве кислот были взяты наиболее доступные и дешевые: соляная, серная и ортофосфорная. Применение серной и фосфорной кислот было продиктовано возможностью перевода в осадок части растворенного в воде кальция в виде нерастворимых гипса и фосфатов. Результаты титрования суспензии и надосадочного раствора этими кислотами представлены на рис. 2, 3 и 4.

Для всех трех случаев обработки исходной суспензии растворами кислот были получены седиментационные кривые (кривые осаждения), которые представляли собой зависимости скорости оседания частиц твердой фазы суспензии от величины рН.

Читать еще:  Расход цемента для приготовления 1м3 бетона

Кривая титрования надосадочной жидкости соляной кислотой представляет собой кривую титрования сильной щелочи сильной одноосновной кислотой, причем образование твердой фазы (хлопьев) в этом случае не происходит (рис. 2). Титрование суспензии в этом случае представлено более сложной кривой, на которой можно выделить четыре области, причем увеличение скорости оседания частиц практически
совпадает с областью полной агрегации частиц суспензии (т. е. области рН получения прозрачной жидкой фазы над фронтом седиментирующего осадка.)

Результаты титрования надосадочной жидкости и суспензии раствором серной кислоты (рис. 3) очень похожи на предыдущие для соляной, однако выпадение гипса, как следовало бы ожидать в данном случае, не происходит. Титрование суспензии представлено более сложной кривой, аналогичной кривой титрования раствором HCl.

На рис. 4 кривая титрования надосадочной жидкости ортофосфорной кислотой представляет собой кривую титрования сильной щелочи сильной двухосновной кислотой только на участке 1, а на участке 2 — уже как одноосновной кислотой. Такая ситуация связана с существованием в области высоких значений рН-иона НРО42-, а в области низких значений рН-иона Н2РО4-, что дает характерный перегиб на кривой, который свидетельствует об образовании соединения Са(Н2РО4)2, имеющего значительно большую растворимость, чем соединение СаНРО4. Это подтверждается визуальными наблюдениями образования осадка до значений рН = 5,5–5,1 и его полного растворения при более низких значениях рН.

Титрование суспензии в этом случае представлено более сложной кривой, на которой можно выделить пять областей.

Для серной и ортофосфорной кислот область полной агрегации соответствует нисходящей части кривой осаждения, то есть низким значениям скорости осаждения частиц твердой фазы суспензии.

Для уменьшения солесодержания жидкой фазы и оптимизации ее рН была также проведена обработка надосадочной жидкости и исходной суспензии раствором соды.

Обе кривые титрования имеют соответствующие перегибы (рис. 5), что свидетельствует о сложных процессах образования карбонатных фаз, происходящих как в жидкой фазе, так и на поверхности твердых частиц суспензии. Обе кривые апроксимационно (при увеличении количества NаНСО3) стремятся к значению рН = 7,98 для 0,5 М раствора NаНСО3.

Следует отметить, что начало образования осадка в жидкой фазе при обработке содой происходит уже при рН = 12,49–12,45 (как и в случае обработки ортофосфорной кислотой), т. е. практически сразу после добавления раствора NаНСО3 к водной фазе суспензии. Область полной агрегации в этом случае, как для серной и ортофосфорной кислот, соответствует нисходящей ветви кривой осаждения, однако довольно узка (0,3–0,4 ед. рН).

Обработку исходной суспензии и надосадочной жидкости газообразным СО2 проводили путем барботажа воздуха в течение определенного времени. Процесс образования твердой фазы в надосадочной жидкости становится визуально заметным только через 20 мин. после начала барботажа воздуха и практически завершается через 8–10 часов обработки. Зависимость скорости осаждения частиц твердой фазы суспензии от времени обработки ее воздухом свидетельствует о непрерывном и значительном снижении скорости седиментации при небольшом уменьшении значения рН (всего на 0,6 ед. рН). Частицы твердой фазы суспензии при этом обладают малой агрегационной способностью, которая характерна для высокодисперсных мелкокристаллических карбонатов.

Проведенные исследования надосадочной жидкости и суспензии позволяют сравнить различные способы их обработки по таким параметрам, как эффективность осаждения твердой фазы суспензии, снижение общего солесодержания надосадочной жидкости, нейтрализация щелочного характера стоков, а также скорость проведения седиментационных процессов осаждения твердой фазы.

Результаты исследований по химической обработке сведены в табл 2. Из таблицы видно, что обработка исходной суспензии соляной кислотой до нейтральной реакции приводит к сильному растворению осадка с одной стороны и, соответственно, к увеличению минерализации (солесодержания) надосадочной жидкости. Скорость оседания оставшейся массы взвешенных частиц уменьшается незначительно.

Обработка исходной суспензии серной кислотой хотя и дает небольшой прирост массы осадка, но значительно увеличивает солесодержание надосадочной жидкости. Оптимальное для образования гипса (СаSO4) значение рН = 5,5÷5,6 лежит все же в кислой области, а скорость седиментации твердой фазы суспензии уменьшается при этом довольно значительно.

Обработка исходной суспензии фосфорной кислотой вызывает небольшое уменьшение массы осадка, но значительно уменьшает солесодержание надосадочной жидкости. Скорость оседания частиц твердой фазы при этом минимальна.

Обработка суспензии раствором гидрокарбоната дает самые лучшие показатели процесса: минимальное солесодержание надосадочной жидкости, небольшое уменьшение массы осадка, хорошую кинетику образования осадка.

Обработка суспензии углекислым газом воздуха при его барботаже через жидкую фазу приводит к небольшому увеличению массы осадка и значительному снижению солесодержания надосадочной жидкости. Вместе с тем, при этом значения скоростей седиментации образовавшихся частиц карбонатов имеют небольшие значения, а рН окончания процесса имеет сильно щелочной характер, и эффект достигается только при достаточно длительной обработке воды (т. е. при значительном расходе воздуха).

Приведенные результаты исследований могут быть использованы при разработке и проектировании конкретных узлов очистки сточных вод с учетом возможностей реальных производственных предприятий по накоплению и выпуску этих вод.

Финго | Очистка воздуха в цехах помола

В настоящее время все эти проблемы успешно решены, а новые установки рукавных фильтров (рис. 1) обеспечивают практически любые экологические требования (остаточная запыленность в установках рукавных фильтров составляет не более 10–20 мг/нм 3 ).
Решением экологических вопросов в области очистки аспирационного воздуха и технологических газов занимается Экологическая машиностроительная компания «ФИНГО», являющаяся крупнейшим в России производителем и поставщиком современного пылегазоочистного оборудования для всех отраслей промышленности.
В этом году «ФИНГО» отметило 60-тилетний юбилей выпуска своего первого пылегазоочистного оборудования; за шестьдесят лет работы компании произведено более 1 200 000 т экологического оборудования. Штат сотрудников компании «ФИНГО» насчитывает более 800 человек. Проектная и производственная деятельность компании сертифицированы по стандарту ISO 9001–2000.
Компания «ФИНГО» придает большое значение качеству и надежности выпускаемого оборудования. Постоянно осуществляется модернизация и разработка новых конструкций и аппаратов очистки. Особое внимание уделяется проведению реконструкций существующих установок очистки. В период с 2003 года компанией проведена реконструкция аспирационных установок в цехах помола на следующих таких предприятиях промышленности строительных материалов, как ОАО «Мордовцемент», ОАО «Подольскцемент», ОАО «Михайловцемент», ОАО «Новоросцемент», Central Asia Cement (Казахстан) и др. На всех предприятиях показатели остаточной запыленности составляют менее 20 мг/нм 3 .
При проведении модернизаций и реконструкций аппаратов очистки, установленных за цементными мельницами, «ФИНГО» приходится решать следующие задачи:
1. Газовый тракт цементная мельница – аппарат очистки имеет существенные недостатки. Отбор воздуха из мельниц часто производится сразу в газоход, без обустройства промежуточной камеры-газохода, что приводит к необоснованно большому выносу готового материала в аппараты очистки. Первая ступень очистки, как правило, представлена циклонами, которые установлены в непосредственной близости к мельницам и расположены в условиях большой стесненности, часто с усеченной нижней частью, что приводит только к потере гидравлического сопротивления в системе. При расположении циклонов рядом с мельницей, «ФИНГО» удаляет их и выполняет газоход максимально допустимого прямоугольного сечения перед аппаратом очистки с бункером для вывода осевшего в нем материала. Это позволяет уменьшить пылевынос в аппарат очистки, снизить гидравлическое сопротивление на 500–700 Па, что положительно сказывается на работе всей установки. Аналогичные решения реализованы «ФИНГО» на ряде заводов, например, на ОАО «Мордовцемент» практически на всех цементных мельницах (это не касается вновь строящихся цементных мельниц, работающих по замкнутому циклу).
2. Система сбора уловленного материала в существующих установках требует практически полной переделки, т. к. оказывает принципиальное влияние на работу цементных мельниц. Основные ошибки состоят в том, что неправильно организованы транспортные потоки, которые сходятся в сборном бункере под цементной мельницей. При этом данные потоки не имеют дозирующих устройств, что приводит к нерегулируемым перетокам в системе мельница – аппараты очистки — транспорт пыли — сборная емкость. Кроме этого, трассы изобилуют местами подсоса. Все это приводит к снижению производительности работы цементной мельницы, резко уменьшает стойкость фильтровальных элементов, происходит постоянная циркуляция готового материала в указанной системе; это подтверждается сразу после устранения нерегулируемых перетоков.
3. Использование централизованного сжатого воздуха в системах регенерации с большим количеством влаги и масла не позволяет эффективно использовать рукавные фильтры с импульсной регенерацией. Переход к использованию индивидуальных компрессоров (можно устанавливать один на несколько рукавных фильтров) типа «АТЛАС КОПКО» со встроенным влаго-маслоотделителем и ресивером российского производства обеспечивает надежную работу системы регенерации и, как следствие, самого рукавного фильтра.
4. Наиболее важным элементом очистки является фильтровальная ткань. Некоторое время назад в России не производилось фильтровального материала, способного работать длительное время в слабой щелочной среде. Стойкость фильтровальных элементов, выполненных из лавсана и оксалона, не превышала 6–8 месяцев, что также усугублялось наличием подсосов атмосферного воздуха из системы транспорта уловленной пыли. Как только были исключены подсосы, путем замены шлюзовых питателей и винтовых конвейеров на конвейеры, встроенные непосредственно в рукавный фильтр, исключения шлюзовых питателей и мигалок и замены фильтровального материала на ОЗОН-К, стойкость рукавов резко увеличилась до 3–5 лет, а остаточная запыленность (в зависимости от нагрузки на фильтровальную ткань) достигла гарантированного показателя 10–20 мг/нм 3 . При этом необходимо помнить, что использование фильтровальных элементов, приобретенных у сторонних производителей, само по себе не является залогом их качества. В основном, проблемы касаются неправильного выполнения пошива фильтровальных рукавов, а также несоответствия фактических технических характеристик заявленным в представляемом сертификате, что влечет снижение эффективности работы аппарата очистки и срока его службы. Тому могут служить многочисленные примеры.
В настоящее время в России и за рубежом изготавливаются фильтровальные ткани с характеристиками по температуре и химической стойкости, зачастую не уступающими металлу. Стоимостные показатели уже давно стали доступными для их массового применения. «ФИНГО» широко использует фильтровальные материалы для очистки газов, содержащих высокоабразивные пыли, отходящие от холодильников, и для очистки газов от печей обжига клинкера, работающих по сухому способу с температурой 200–240 °С.

Читать еще:  Оквэд оптовая торговля цементом оквэд

Рис. 2. Реконструкция электрофильтра типа УГ2 в рукавный фильтр ФРИ-3400

Рис. 3. Система регенерации рукавных фильтров типа ФРИ

Компанией «ФИНГО» накоплен большой опыт в проведении реконструкций существующих установок (рис. 2, 3). Стесненность, трудность использования грузоподъемных устройств, малые габариты площадок – все это проблемы, которые приходится преодолевать при реконструкции аппаратов очистки. Для этого компанией отработаны и реализованы технические решения по максимальному использованию существующих конструкций, позволяющие сократить время и средства при проведении работ. Разработаны решения по установке рукавных фильтров в существующие корпуса или габариты установок электрофильтров (это касается как горизонтальных, так и вертикальных электрофильтров). По требованию Заказчика «ФИНГО» изготавливает рукавные фильтры с габаритами, обеспечивающими их установку на существующие постаменты или перекрытия.
В настоящее время «ФИНГО» ведет работы по реконструкции на ООО «Ангарскцемент», ООО «Тимлюйский цементный завод», ООО «Топкинский цемент» и на других предприятиях. При проведении реконструкции и модернизации пылегазоочистного оборудования следует обратить внимание на вопросы автоматизации технологических процессов, т. к. установки очистки «ФИНГО» готовы к полной адаптации в системы АСУТП. Однако практически на всех заводах уровень автоматизации оставляет желать лучшего. Это один из основных компонентов, который позволит вывести на новый качественный уровень эксплуатацию экологического оборудования.
Для этого «ФИНГО» может поставлять в комплекте с оборудованием пылемеры для постоянного мониторинга пылевых выбросов в атмосферу, приборы контроля прорыва фильтровальных рукавов, приборы управления регенерацией рукавных фильтров, приборы контроля расходов сыпучих материалов в потоке и т. д. Высококвалифицированные специалисты «ФИНГО» готовы приехать к Вам на производство и оказать помощь как в вопросах выбора технических решений по реконструкции, так и в их реализации. Компания готова предложить пылегазоочистное оборудование для всех Ваших переделов, начиная от мест дробления и заканчивая отгрузкой готовой продукции. «ФИНГО» успешно работает на российском рынке более 60-ти лет. Вы можете быть уверены, что оборудование, поставленное «ФИНГО», эффективно проработает многие годы, а Ваши запросы на комплектующие запасные части к поставленному оборудованию всегда будут выполнены. В целях сокращения сроков подготовки исходных данных Вы можете воспользоваться опросными листами для заказа пылегазоочистного оборудования и запасных частей, размещенными на сайте компании по адресу http://www.fingo.ru/.
Мы всегда готовы оказать Вам помощь в реализации экологических проектов.

В. Н. Чумаков,
заместитель генерального директора
по инжинирингу, Россия

Циклон для цементной пыли

Циклон для удаления цементной пыли

Промышленность строительных материалов связана с выделением пыли. Высокая концентрация пыли в выбросах наносит огромный вред природной среде, приводит к безвозвратной потере большого количества сырья и готового продукта, поэтому обеспыливание производственных помещений и окружающей среды является важной проблемой, требующей безотлагательного решения.

Промышленные циклоны для цементной пыли выполняют две основные производственные задачи:

  • обеспечение экологической чистоты окружающей обстановки;
  • экономия цемента и трудовых ресурсов предприятия.

Котельный завод производит промышленные циклоны серии ЦН 15, ЦН 15У, ЦН 11, ЦН 24 конструкции НИИОГАЗ, а также циклоны сухой очистки ЛИОТ, СИОТ, циклоны марки 4БЦШ, СК-ЦН-34, СДК-ЦН-33, циклоны серии УЦ, ЦВП, циклоны с обратным конусом ЦОК.

Ознакомиться и купить циклон для цементной пыли вы можете в каталоге продукции.

С установкой аспирационные системы на цементном производстве, решаются несколько проблем увеличивающие производительность труда:

  • защищают своих сотрудников от возможных опасностей;
  • продлевают жизнь оборудованию;
  • сокращают траты на уборку помещений;
  • создают комфортные условия труда.

Циклоны для цементной пыли описание

Циклон для цементной пыли ЛИОТ предназначены для средней и грубой очистки воздуха от сухой не слипающейся не волокнистой пыли. ЛИОТ может использоваться как агрегат на подготовительном этапе очистки газов, так и в одиночном исполнении. Аппарат не предназначен для очистки газообразной среды, которая содержит жидкую и капельную фазы. Также его нельзя использовать для очистки в местах с присутствием конденсации паров.

Циклон типа ЛИОТ имеет удлиненную цилиндрическую часть и глубоко введенную выхлопную трубу, а также больший угол раскрытия конической части. Циклон цементной пыли ЛИОТ может устанавливаться как на всасывании, так и на нагнетании. При установке на всасывании циклон соединяется с вентилятором через улитку. Улитка (камера очищенного газа) устанавливается на выходящем патрубке (выхлопной трубе).

Циклон для бетонной пыли типа СИОТ используется для средней и грубой очистки газов от пыли. Пылеуловители СИОТ могут использоваться как агрегаты на подготовительном этапе очистки газов, так и в одиночном исполнении. Это зависит от условий очистки воздуха от пыли, ее свойств и содержания мелких частиц. Циклон промышленный для пыли СИОТ рекомендовано применять при начальной запыленности до 300 г/м³.

Циклон для строительной пыли ЦН применяется для сухой очистки газов и воздуха от твердых не слипающихся частиц пыли размером более 5 мкм и температурой газов до 400 ºС и начальной запыленностью до 400 г/м³.

Циклон для цементной пыли На промышленных предприятиях ЦН устанавливаются для очистки от пыли из сушильных камер, установок обжига, помола, пыли, образующейся в транспортерах сыпучих материалов, для очистки от катализатора, пыли вентиляторных установок и подобных процессов.

В зависимости от расхода очищаемого воздуха циклоны для сбора строительной пыли могут применяться как в одиночном исполнении, так и в групповом, состоящем из 2-х, 4-х, 6-и и 8-ми циклонов. При подборе типоразмера циклона надо учитывать, что с увеличением диаметра циклона степень очистки воздуха уменьшается.

Циклон для бетонной пыли принцип работы

В циклоне для бетонной пыли сепарация частиц из загрязненной среды происходит под действием центробежной силы, создаваемой вращением воздушного потока в корпусе пылеуловителя.

Загрязненный поток входит в пылеуловитель со скоростью до 20 м/с через тангенциальный патрубок. Двигаясь по спирали, поток опускается вниз в коническую часть корпуса. Под действием центробежной силы пылевые частицы притягиваются к стенкам корпуса и поступают через пылеотводящее отверстие в сборный бункер. В сборном бункере частицы пыли осаждаются.

Под пылесборным бункером устанавливается затвор. Затвор устанавливается для периодической или непрерывной разгрузки уловленной пыли. Важно не допускать превышения уровня скопившейся пыли выше отметки на крышке бункера.

Очищенный поток, вращаясь, поднимается по центральной зоне вверх и через выхлопную трубу выходит наружу.

Характеристики цементной пыли

Цементная пыль относится к слабо фиброгенным пылям третьего класса опасности за счет содержания в ней свободной двуокиси кремния SiO2.

Класс пыли – это характеристика, указывающая для работы с какими типами загрязнений подходит данная модель пылеуловителя.

Этот показатель определяется веществом, предназначенным для улавливания, и тем, насколько оно опасно для здоровья. Для каждого класса пыли существуют требования к аспирационным установкам.

Различают классы пыли L, M, H и ATEX:

  • Класс L – пыль с предельно допустимой концентрацией на рабочем месте более 1 мг/м3 с размером частиц менее 2мкм, требование к пылесосу по фильтрации – более 99%. Это малоопасная пыль, к которой относятся следующие вещества: известь, мел, краски и лаки, гипс, слюда, глина, удобрения, графит, мягкая древесина и прочее.
  • Класс M – пыль с предельно допустимой концентрацией на рабочем месте от 0,1 до 1 мг/м3 с размером частиц менее 2мкм, требование к пылесосу по фильтрации – более 99,9%. Это пыль с опасностью средней степени, к которой относятся такие вещества как бетон, твердая древесина, керамика, никель, марганец, медная проволока, силикаты, жесть и другие.
  • Класс H – пыль с предельно допустимой концентрацией на рабочем месте менее 0,1 мг/м3 с размером частиц менее 1мкм, требование к пылесосу по фильтрации – более 99,995%. Это пыль опасности повышенной степени, включающая в себя канцерогенную пыль, микробы, бактерии, свинец, плесень, красители и так далее.
  • Класс ATEX – пыль с предельно допустимой концентрацией на рабочем месте более 0,1 мг/м3, требование к пылесосу по фильтрации – более 99,995%. Этот класс включает в себя асбест и взрывоопасные пыли, к которым относятся сухое молоко, цедра апельсина, банановая пудра, зерновые, мука, алюминиевая стружка, бумага, пудра, резина.

Согласно Федеральному классификационному каталогу отходов, утвержденному Приказом Росприроднадзора от 22.05.2017 г. N 242 указанный вид отхода имеет код 3 45 100 11 42 3 и относится к III классу опасности.

Отход «Пыль цементная» по агрегатному состоянию является твердым веществом, по физической форме является порошком.

Отходы «Пыль цементная» имеет вид и цвет цемента, отличается высокой гигроскопичностью.

При попадании в органы дыхания отход «Пыль цементная» может вызвать раздражение слизистой оболочки носа, полости рта и омертвление отдельных участков тела, это обусловлено содержанием окиси калия (около 15 %) с примесью силикатов и карбонатов кальция.

В целях охраны окружающей среды от загрязнения, отходы «Пыль цементная» подлежат обязательному сбору.

У всех технологических агрегатов, выделяющих пыль, на цементных заводах устанавливаются пылеулавливающие аппараты для строительной пыли, позволяющие не только возвратить значительное количество готового продукта или полуфабриката, но и предотвратить загрязнение пылью воздушной среды цементных заводов и прилегающих территорий.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector