Seo-friends.ru

Большая стройка
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технологическая схема производства цемента комбинированный способ

Основы производства портландцемента

Способы производства портландцемента

Процесс производства портландцемента складывается в основ­ном из следующих основных операций: добычи сырьевых матери­алов; приготовления сырьевой смеси, состоящей из дробления, по­мола и усреднения ее состава; обжига сырьевой смеси (получение клинкера); помола клинкера в тонкий порошок.

В зависимости от вида подготовки сырья к обжигу различают мокрый, сухой и комбинированный способы производств портландцементного клинкера. При мокром способе производства из­мельчение сырьевых материалов, их перемешивание, усреднение и корректирование сырьевом смеси осуществляются в присутствии определенного количества воды, а при сухом способе все перечис­ленные операции выполняются с сухими материалами.

При комбинированном способе сырьевую смесь приготовляют по мокрому способу, затем ее максимально обезвоживают (фильтруют) на спе­циальных установках и в виде полусухой массы обжигают в печи. Каждый из перечисленных способов имеет свои достоинства и не­достатки.

Способ производства портландцемента выбирают в зависимости от технологических и технико-экономических факторов: свойств сырья, его однородности и влажности, наличия достаточной топ­ливной базы и др.

Мокрый способ производства. При мокром способе производст­ва сырьевые материалы измельчают и сырьевую смесь смешивают с водой. Получаемая сметанообразная масса — сырьевой шлам — содержит 32—45% воды.

В зависимости от физических свойств исходных сырьевых ма­териалов и других факторов при получении портландцемента по мокрому способу применяют разные схемы производства (рис. 1) отличающиеся одна от другой способом приготовления сырьевой смеси.

На цементных заводах, работающих по мокрому способу, в ка­честве сырьевых материалов для производства портландцементно-го клинкера часто используют мягкий глинистый и твердый извест­няковый компоненты. В этом случае технологическая схема произ­водства цемента, в которой приведены основные технологические переделы без указания дозировочных и транспортных устройств и другого вспомогательного оборудования, выглядит следующим об­разом .

Начальная технологическая операция получения клинкера — измельчение сырьевых материалов. При использовании в качестве известкового компонента мела его измельчают в болтушках или в мельнице самоизмельчення. Если применяют твердый известняк, то его дробят в одну-две стадии в щековых дробилках. Глиняный шлам, полученный в болтушках или других агрегатах, направляют в сырьевую мельницу, куда подается для измельчения и известняк. В мельницу известняк и глиняный шлам подают в определенном соотношении, соответствующем требуемому химическому составу клинкера. Чтобы получить сырьевой шлам заданного химического состава, его корректируют в бассейнах или в потоке.

1-экскаватор, 2 — автосамосвал, 3 — приемная воронка, 4 -пластинчатый питатель. 5-щековая дробилка, 6- молотковая дробилка 7 — лен­точный конвейер, 8-ленточный магистральный конвейер, 9-роторный экскаватор, 10 — мельница 11

шламотный насос, 12- вертикальный шламбассейн. 13 — магистральный шламопровод, 14 -бункер, 15 — весовой дозатор,16-стержневая мельница 17-шаровая мельница 18 — горизонталыше шламбассейнм, 19— компрессорная, 21 — вращающаяся печь, 22-колосниковый холодилбник 23 вентилятор острого дутья. 24-вентилтор общего дутья, 25 — скруббер. 26 – электрофильтр 27-дымосос 28-труба для выброса газов» 29-винтовой конвейер для транспортирования пыли. 30-пнеамовинтовой насос. 31-ковшовый конвеер 32- бункерное приемное устройство для разгрузки добавок, 33 -дробилка, 34-сушилка кипящего слоя. 35 — топка, 36 — Циклон, 37 –силосы 38- ленточный конвейер, 39— трубная мельница. 40 —элеватор. 41 —сепаратор с выносными циклонами, 42 —рукавный фильтр, 43 — вентилятор. 44—пнев-мокамерный насос,45 — силос для цемента, 46 — вагов-цементовш. 47 — автоцемемтовоз

Выходящий из мельниц сырьевой шлам в виде сметанообразной массы насосами подают в расходный бачок в печной цех на об­жиг. Из бачка шлам равномерно сливается во вращающуюся печь. При мокром способе производства для обжига клинкера использу­ют длинные вращающиеся печи со встроенными теплообменными устройствами.

Из печи клинкер поступает в холодильник, где охлаждается холодным воздухом. Охлажденный клинкер отправляют на склад. В ряде случаев клинкер из холодильников направляют непосред­ственно на помол в цементные мельницы. Перед помолом клинкер дробят. Дробление клинкера производится совместно с гипсом, гид­равлическими и другими добавками.

Из мельницы цемент транспортируют на склад силосного типа (цементные силосы). Отгружают цемент потребителю либо в таре (бумажных мешках по 50 кг), либо навалом в автоцементовозах или в специальных железнодорожных вагонах.

Сухой способ производства. При сухом способе производства портландцемента выбор схемы зависит от физических и химиче­ских свойств сырья.

Схема производства портландцемента по сухому способу во вращающихся печах при использовании в качестве сырья известня­ка и глины приведена на рис. 2. Производство портландцементно-го клинкера в этом случае складывается из следующих операций.

После выхода из дробилки известняк и глину высушивают до влажности примерно 1%, после чего измельчают в сырьевую му­ку. Помол и сушку сырьевой смеси целесообразно вести одновре­менно в одном аппарате — сепараторной мельнице. Этот способ более эффективен и применяется на большинстве новых заводов, ра­ботающих по сухому способу.

Сырьевую муку заданного химического состава получают пу­тем дозирования сырьевых компонентов в мельницу с последую­щим усреднением и корректированием сырьевой шихты в специаль­ных смесительных силосах, куда дополнительно подается сырьевая мука с заведомо низким или высоким титром (содержанием СаСОз).

Затем подготовленная сырьевая смесь поступает в систему цик­лонных теплообменников, состоящую из нескольких ступеней цик­лонов. Время пребывания смеси в циклонных теплообменниках не превышает 25—30 с. Из циклонов материал подается в печь, отку­да клинкер пересыпается в холодильник. После охлаждения клин­кер направляется на склад. Другие технологические операции при сухом способе производства — подготовка гидравлических добавок и гипса, помол цемен­та, его хранение и отправка потребителю — такие же, как и при мокром способе.

Рис. 2. Технологическая схема производства цемента по сухому способу: 1— экскаватор. 2 — самоходкая дробилка, 3 — штабелеукладчик, 4 — роторная машина, 5 — кран-перегружатель, 6 — вагоноопрокидыватель, 7—приемные бункера сырья, 8 —дозирующее и транспортирующее устройство. 9 — мельница предварительного измельчения «Аэрофол». 10 — сепаратор, 11 — трубная мельница. 12

топка. 13 — циклон, 14 — мельничный вентилятор, 15 — кондиционер, 16 — электрофильтр. 17 — аспнирационный вентилятор, 1В — дымовая труба, 19— механизм уборки пшш. 20 — пневмокамерные насосы, 11- корректирующие снлосы, 22—рас­ходные силосы, 23 —расходный бункер постоянного уровня, 24 —весовой дозатор (расходомер). 25 — пневмоподъемник. 26 —рукавный фильтр, г/ — циклонные теплообменники, 28 — вращающаяся печь. 23 — колосниковый холодильник, 30 — вентилятор острого дутья, 31 — вентилятор двоякого прососа, 32 — вентилятор общего дутья, 33 — дробилка клинкере, 34— конвейер клинкере, 35 — силосы, 36 — регулировочный шиб«р. 57 — прием­ный бункер, Зе

питатель-дозатор, 39 — дробилка, 40 —сушильная установка, 41 — дымосос, 42 — вентилятор, 43 — весовой дозатор. 44 —кои-веяер. 45— трубная мелышца, 46 — элеватор, 47 —сепаратор. 48 — рукавный фильтр, 49-вагон-цемеитовоз, 50 — автодемстговсз, 51 —весы, 52—цементный силос.

Комбинированный способ производства. При комбинированном способе производства сырьевая смесь в виде шлама, полученного по мокрому способу производства, подвергается обезвоживанию и грануляции, а затем обжигается в печах, работающих по сухому способу.

Читать еще:  Остался цемент что можно сделать

Основные технологические операции и последовательность их выполнения при комбинированном способе производства портланд­цемента следующие.

Выходящий из сырьевой мельницы шлам влажностью 35—40% после его корректирования поступает в вакуум-фильтр или пресс-фильтр, где он обезвоживается до влажности 16—20%. Образую­щийся при этом «сухарь» смешивается затем с пылью, уловленной электрофильтрами из дымовых газов печи; добавка пыли предот­вращает слипание кусков «сухаря» и приводит к уменьшению влажности смеси до 12—14%. Приготовленная таким образом смесь поступает на обжиг, который осуществляется во вращаю­щихся печах.

Все остальные операции производства портландцемента по ком­бинированному способу не отличаются от соответствующих опера­ций при мокром способе производства.

Комбинированный способ производства цемента

Комбинированный способ, как отмечалось выше, предполагает использование и сухого и мокрого способа. Комбинированный способ имеет две разновидности. Первая предполагает, что сырьевую смесь готовят по мокрому способу в виде шлама, потом её обезвоживают на фильтрах до влажности 16 – 18 % и отправляют в печи для обжига в виде полусухой массы. Второй вариант приготовления является прямо противоположным первому: сначала используют сухой способ для изготовления сырьевой смеси, а затем, добавляя 10 – 14 % воды, гранулируют, размер гранул составляет 10 – 15 мм и подают на обжиг.

примером комбинированного способа производства цемента может быть технология применяемая на ц/з «Первомайский» (г. Новороссийск), рис. 4. способ производства ведется с увлажнением и гранулированием сырьевой муки. Основным сырьевым материалом для производства цемента является мергель, добываемый на карьерах завода.

Из карьера сырье автосамосвалами подается в приемный бункер щековой дробилки СНД–59А, производительностью 350 т/час.

Рисунок 4 – Технологическая схема производства цемента на

Для вторичного дробления сырье поступает в молотковую дробилку СМД-98М, производительностью 350 т/час. Измельченное сырье системой ленточных конвейеров подается на склад сырья. Пыль, выделяющаяся при перегрузке материала с ленты 3 на ленту 4, поступает на очистку в циклон ЦН-15.

Далее сырье по транспортеру подается в бункера сырьевых мельниц, а также в склад мергеля, (накопительный запас).

Вся уловленная пыль мергеля от молотковой дробилки и узлов перегрузки сырья, в замкнутом цикле, без промежуточной стадии хранения, возвращается в технологический процесс производства цемента.

Дробленый мергель по транспортеру подается в бункера сырьевых мельниц, а также в склад сырья (накопительный запас). Огарки на склад сырья подвозят с прирельсового склада автотранспортом. Дозировка сырья осуществляется тарельчатыми питателями и весовыми дозаторами. Одновременно с мергелем, для улучшения химического состава сырья, подаются огарки в количестве 1,5 – 3,0 %. Огарки содержат оксид железа. Помол сырьевой смеси, осуществляется в сырьевых мельницах № 3, 4, 5 (тип сепараторные, шаровые), работающих в замкнутом цикле.

Для получения цементного клинкера эксплуатируется две вращающиеся печи с конвейерными кальцинаторами и тарельчатыми грануляторами. Печи работают по комбинированному способу производства. Сырьевая мука из сырьевых силосов пневмокамерными насосами подается в тарельчатые грануляторы, где под действием увлажнения происходит формирование гранул. Обжиг гранул начинается на кальцинаторах (тип – конвейерная решетка), а затем в вращающихся печах № 1, 3 происходит формирование клинкера.

Основной частью вращающейся печи является цилиндрический корпус, изготовленный из листовой стали, футерованный изнутри огнеупорным кирпичом. Для футеровки используют магнезиальные и алюмосиликатные огнеупоры. Корпус установлен на опорных роликах, с уклоном к горизонту 3–4 о и вращающийся с помощью привода. Со стороны верхнего холодного конца во внутреннюю полость корпуса (барабана) непрерывно поступает подлежащая обжигу сырьевая смесь, а в нижнем горячем конце печи горит топливо, которое вместе с воздушной смесью подается в печь.

Горячие газы, движущиеся от нижнего конца печи навстречу сырьевой смеси, испаряют содержащуюся в ней влагу и нагревают ее до температуры обжига. В результате химических реакций из известковых и глинистых соединений, содержащихся в мергеле, получается полуфабрикат цемента – клинкер. Обожженный горячий клинкер при дальнейшем перемещении вниз из корпуса печи поступает в колосниковые холодильники, охлажденный клинкер ковшовым транспортером направляется на склад клинкера.

Отходящие газы печи № 1 проходят очистку в электрофильтрах УГ3-4-53 и ДГПН –3-32.

Охлажденный клинкер по металлической футерованной течке подается на склад клинкера. Опока и гипс доставляются в склад ж/д вагонами со станции Тоннельная и автотранспортом с прирельсового склада. Перед загрузкой в бункера клинкер и опоку шихтуют, опоки добавляется 10 %. Шихта и гипс (1,5 –3,5 %) грейферными кранами подаются в бункера цементных мельниц.

Помол клинкера и добавок осуществляется в цементных мельницах №№ 4–6.

Цементные мельницы представляют собой стальной горизонтальный барабан. С двух сторон барабан перекрыт днищами с полыми цапфами. Частота вращения мельниц 16,5 оборотов в минуту. Барабан разделен перегородкой с отверстиями для прохождения материала на две камеры: предварительного и тонкого помола цемента. Внутри мельница футерована бронеплитами. Мельницы загружены мелющими телами. Первая камера загружена мелющими стальными шарами диаметром 50–100 мм, вторая – стальным цильпебсом. Сырьевой материал измельчается в результате ударов свободно падающих мелющих тел, истирания между телами.

Цементные мельницы оснащены двухступенчатой системой очистки аспирационного воздуха.

Из цементных мельниц цемент с помощью пневматических камерных насосов транспортируется по цементопроводу в силоса цемента № 1–5. Силос № 6 предназначен для сбора пыли, уловленной электрофильтрами вращающейся печи.

Из цементных силосов готовый цемент отгружается потребителю железнодорожным и автомобильным транспортом, в мешках и навалом.

1.4 Перевод цементных линий с мокрого способа на сухой

Новый оригинальный метод, который позволит перевести це­ментные линии мокрого способа на сухой за US$5–10 за тонну мощности за полгода (рис. 5) [5].

Основные фонды цементного завода мокрого способа производства при перево­де на сухой по методу [5] используют­ся практически полностью (на 95 %), поэто­му затраты на приобретение оборудования и на строительно-монтажные работы явля­ются минимальными.

Практически не нужна специальная ос­тановка производства, поскольку она сов­мещается с остановкой оборудования на капитальный ремонт.

Основные строительно-монтажные ра­боты по реконструкции осуществляются во время работы мокрой линии, а ее за­вершающий этап совпадает со временем остановки на капитальный ремонт. Работы не потребуют обязательного привлечения зарубежных поставщиков оборудования, можно обойтись собственными силами.

Кроме значительного снижения инвестиций, предлагаемый метод перевода це­ментного завода с мокрого на сухой способ позволяет снизить удельный расход топлива на 30–40 % и увеличить объем производства ориентировочно на 40 %.

При этом срок окупаемости составит от 1 года до 3-х лет.

1–известняк, 2–запыленный воздух, 3–дымовые газы, 4–огарки, 5–глинистый компонент, 6–глинистая мука, 7–сырьевая мука, 8–очищенныи воздух, 9–известняковая мука, 10–сырьевая мука, 11–запыл. Дым. газы, 12–запыл. дым. газы от печи, 13–пыль от электрофильтров 14–валковая мельница, 15–гомогенизатор, 16, 26, 24–пневмонасосы, 17, 18, 19–циклоны, 20–циклон, 21–рукавный фильтр, 22, 32,25-шнеки, электрофильтр, 23–электрофильтр, 28–дымосос, 27–труба, 29, 30–силоса сырьевого помола; 31–вращающаяся печь.

рисунок 5 – Технологическая схема производства цемента при переводе с «мокрого» на «сухой» способ

В качестве примера рассмотрим принци­пиальные решения по переводу с мокрого способа на сухой технологической линии с печью Æ 0,5´185 м при использовании шаро­вой мельницы для помола сырья.

Читать еще:  Калькулятор бетона для кирпича

Мощность сырьевого отделения увеличи­вается за счет установки валковой мельница МВС–125 для одновременной сушки и из­мельчения глинистого компонента.

Существующие шаровые мельницы мок­рого помола сырья переводятся на сухой помол.

Сушка известняка предварительно производится непосредственно в бункере с помощью специально разработанной систе­мы слоевой сушки, а затем в реконструиру­емой мельнице с установкой при необходи­мости интенсификации измельчения про­ходных сепараторов и других устройств.

Глинистый компонент, огарки и молотый известняк транспортируются в соответству­ющие силосы в качестве которых использу­ются модернизированные шламбассейны.

После химического анализа и расчетов компоненты с помощью весовых дозаторов подаются в смеситель оригинальной конс­трукции и оттуда в тепловой агрегат или на хранение в силос готовой муки, в качестве которого после определенной реконструк­ции может использоваться горизонтальный шламбассейн. Схема смешения была успеш­но апробирована в условиях опытного про­изводства института «Средазниицемент».

Для перевода технологического процесса обжига клинкера с мокрого на сухой способ производства вращающаяся печь реконс­труируется с применением оригинальных технических решений и ноу-хау, позволяя смоделировать работу печи и декарбонизатора в одном агрегате.

Концентрация пыли в газовом пото­ке должна быть идентична концентрации частиц, например, в шахте шахтного теп­лообменника Пшеровских заводов – до 400 г/м 3 .

Для моделирования работы такого теп­лообменника над холодным концом враща­ющейся печи в районе шлампитателя уста­навливается двухступенчатый циклонный теплообменник, функции которого, кроме дополнительного теплообмена, заключа­ются, в основном, в обеспыливании печных газов с возвратом уловленного материала во вращающуюся печь.

Для снижения объема затрат, связанных с переводом с мокрого на сухой способ про­изводства, необходимо сохранить тот объем печных газов, который был при мокром спосо­бе производства. Это позволило бы оставить без изменений электрофильтр, печной дымо­сос, систему газоходов. Расчеты показали, что при переходе с мокрого на сухой способ удельный объем газов на 1 кг клинкера за счет снижения влажности материала и удельного расхода топлива также уменьшается. Таким образом, при переводе на «сухой» способ без увеличения объема печных газов произво­дительность тепловых агрегатов может быть увеличена на 30–40 %, хотя теплообмен по­зволяет повысить ее в 2,4–3 раза.

Последним этапом термообработки клин­кера является его охлаждение, поэтому при переводе с мокрого на сухой способ произ­водства необходимо повысить на 30–40 % производительность холодильника. Методы интенсификации охлаждения широко извес­тны и применяются в зависимости от кон­кретных условий, но наиболее универсальное решение заключается в монтаже между кон­цом печи и колосниковой решеткой шахты оригинальной конструкции с использовани­ем специальных балочных устройств. Такой холодильник не требует значительных ин­вестиций, монтируется при остановке теп­лового агрегата на капитальный ремонт и в значительной степени улучшает условия эксплуатации колосникового холодильника. Следует отметить, что шахтный холодильник со специальными балками может быть также использован при наличии на печах рекуператорных, кольцевых и других холодильников.

Перевод завода с мокрого способа про­изводства на сухой предполагает увели­чение объема выпуска продукции на 40 %, что требует соответствующего повышения мощности помольного отделения.

Последнее может осуществляться за счет более тонкого дробления клинкера и уменьшения диаметра шаров в 1-й камере установки наклонной перегородки и эффек­тивных знергоэлементов, разработки сис­темы сепарации и установки сепараторов, а также других мер по интенсификации помола Возможно приобретение и уста­новка дополнительной или более мощной мельницы.

Ниже приводится предварительный рас­чет экономической эффективности при переводе технологической цементной линии мощностью 75 т/ч с мокрого на сухой спо­соб. Дополнительные капитальные затраты составляют US$8,46 млн.

Исходные данные для экономического расчета приведены в табл. 1.

Таблица 1 – Исходные данные для экономического расчета

Способы и схемы производства цемента

В природе эта порошкообразная масса, использующаяся в основном в качестве вяжущего в процессе изготовления различных сухих смесей и растворов, не встречается. Цемент – продукт искусственный. Технологии его производства, их особенности, чем отличаются различные способы (например, сухой от мокрого) – тема этой статьи.

В стоимость любой продукции всегда закладываются транспортные расходы на доставку сырья. Именно поэтому большинство цементных заводов функционирует в регионах, где оно добывается. В качестве исходных компонентов используются определенная разновидность известняка (основной) и добавки (гипс и другие измельченные минералы). Их подбор зависит от марки цемента, которую требуется получить.

Основные этапы

1. Получение клинкера.

Самый дорогостоящий технологический этап, на который приходится до 65 – 75 % всех затрат на изготовление цемента. Клинкер – это смесь на основе извести и глины, являющаяся исходным сырьем для производства вяжущего. В общем виде схема выглядит так: подготовленную смесь заливают водой и дают отстояться в течение определенного периода, после чего она подвергается термической обработке в специальных печах (режим в пределах 1400 – 1500 °C), в результате которой отдельные фракции спекаются, и получается гранулированная масса.

Далее зерна клинкера подвергаются измельчению (помолу). На этом этапе изготовления промежуточного цементного продукта в сырьевую массу вводятся добавки, которые определяют конечные характеристики вяжущего. В зависимости от процентного содержания минералов он классифицируется по маркам.

Специфика производства портландцемента в том, что в сырье должны преобладать материалы с повышенным содержанием алюмосиликатов и оксида кальция. На практике этого можно достичь, если исходную массу готовить в пропорции 1 к 3 (глина/известняк).

Существует несколько технологий производства вяжущего. При выборе того или иного способа каждый завод по выпуску цемента ориентируется прежде всего на доступность конкретного типа сырья в данном регионе, возможности оборудования, энергетические мощности и ряд других факторов. А с учетом того, что при изготовлении продукта можно комбинировать с разновидностями добавок, их процентным содержанием – нюансов даже при однотипной технологии достаточно.

Способы заводского производства

Данная технология считается наиболее сложной и затратной. Схема мокрого способа в том, что первичная обработка основных компонентов в начале цикла производится раздельно. Измельченные фракции загружаются в оборудование, предназначенное для кратковременного хранения материалов в водной среде. После отмачивания продукты поступают в специальные мельницы, где все еще мокрые фракции превращаются в порошкообразную массу с одновременным перемешиванием всех ингредиентов.

Подготовленный шлам перемещается в шлюмбассейны (вертикальный + горизонтальный), в которых осуществляется процесс корректировки долевого соотношения составляющих цемента. По сути, определяется химическая формула конечного продукта. Далее – обжиг мокрого шлама в печи и охлаждение в холодильных установках. О цементе как таковом можно говорить только после окончательного измельчения его шлама, в результате чего и получается порошок в том виде, в котором он поступает на склад. После контроля качества вяжущее фасуется. В последнее время мокрый способ изготовления применяется все реже, так как существуют более простые и менее затратные технологии производства цемента.

Принципиальное отличие от мокрого – в измененной технологической схеме. Основное оборудование то же самое, но при сухом способе после предварительного измельчения сырья для цемента компоненты поступают в сушильные барабаны (каждый в свой). После этого они перемешиваются и дополнительно измельчаются в общей мельнице. Особенность сухого способа еще и в том, что на этом этапе вводятся добавки.

Читать еще:  Сырьевые материалы видов цемента

Дальнейший нюанс производства определяется видом и влажностью глины. Все сухие составляющие шлама по этому параметру необходимо «выровнять». С этой целью масса увлажняется, после чего отправляется на обжиг. Так как влажность промежуточного цементного продукта относительно невысокая (порядка 13 %), то для его осушения и получения гранул не требуется мощных печей и большого эн/потребления. Это позволяет определить сухую технологию как наиболее экономичный способ производства.

Есть и еще одна методика, которая считается очень рентабельной. Речь идет о производстве бесклинкерного цемента сухим способом. В чем разница? Сырьем для получения портландцемента являются не горные породы, а зольная пыль, по сути, отходы производства. Такая технология еще больше снижает затраты на эл/энергию (не требуется многоступенчатое дробление компонентов для портландцемента), доставку сырья и увеличивает выбор разновидностей сухого шлама. Данный способ привлекателен для тех, кто решил организовать собственное производство.

Такое производство портландцемента несколько отличается от вышеописанного. Во-первых, размерами гранул шлама, во-вторых, его влажностью (она несколько больше), в-третьих, принципом обжига. Он производится в печах Леполь, конструкция которых при таком способе получения цемента обеспечивает уменьшение примерно на 22 – 22 % уровня карбонизации продукта. Далее то же самое – мелкий помол сухого материала и отправка в бункер для хранения.

4. Комбинированный способ.

В нем сочетается несколько технологий. Схема зависит от того, какой из способов получения портландцемента (сухой или мокрый) выбран в качестве базового. Хотя есть и другие варианты. Соответственно, подбирается и оборудование, необходимое для той или иной технологии изготовления.

Цемент собственного изготовления

Учитывая огромный спрос на данный стройматериал, многих интересует вопрос организации производства вяжущего в домашних условиях. Разовое производство, для себя, в каких-то определенных целях (заливка фундамента, капитальный ремонт и тому подобное) – нерентабельно. Во-первых, процесс изготовления материала связан с большим потреблением эл/энергии. А конечные затраты – это не только оплата счетов, но и необходимость прокладки новой силовой линии. Во-вторых, придется закупить соответствующее оборудование – печь и мельницу для помола. Если к этому добавить и стоимость всех компонентов, то производство цемента на дому – бесперспективно и убыточно.

Другое дело – предпринимательство. Сейчас на рынке много различного оборудования, из которого выйдет смонтировать поточную линию для изготовления вяжущего. Несмотря на то, что в основном все агрегаты «made in Китай», судя по отзывам на тематических форумах, существенных претензий к их работе по получению цемента нет. Затраты на мини-завод по производству стройматериала довольно быстро окупаются. К сожалению, данных о полной стоимости (в комплекте) в открытом доступе нет (везде указывается «уточняйте»), но можно сделать некоторые выводы, если ознакомиться с ценами на аналогичные образцы. Например, измельчитель твердых пород из Китая обойдется около 145 000 – 155 000 рублей.

Рентабельность несложно оценить самостоятельно, если ориентироваться и на цены вяжущего. 1 т цемента в среднем (с доставкой) обходится примерно в 3 450 рублей. Себестоимость его изготовления на своем небольшом заводе специалистами оценивается (в зависимости от технологии и схемы) в пределах 780 – 960 руб/т. Рыночная стоимость портландцемента еще выше – порядка 4 050 руб/т. Преимущества производства на своем оборудовании очевидны. Недаром собственный завод считается не просто выгодным, а высокоприбыльным бизнесом.

Какая схема производства цемента?

Учитывая, что строительный материал – цемент, разных марок, является строительным материалом, без которого невозможно ни одно строительство, многих застройщиков и покупателей интересует схема его производства и нюансы изготовления.

  • Схема производства цемента
  • Технологическая схема производства цемента

Схема производства цемента

Это отработанный многими десятилетиями процесс, который имеет несколько принципиально новых способов, состоящих из следующих основных этапов:

  • Разработка, добыча, доставка и обогащение исходных материалов: известняковых и глиноземных пород для производства клинкера;
  • Получение клинкера. Является одним самых энергозатратных, поэтому самых дорогостоящих этапов схемы производства цемента. В частности на осуществление этого этапа приходится до 75% затрат на производство цемента. В общем случае технология производства клинкера выглядит так: подготовленную смесь компонентов заливают водой, дают отстояться в течение определенного периода времени, после чего начинается термическая обработка в печах при температуре до 1 500 градусов Цельсия. При этом исходные компоненты клинкера спекаются в виде гранул определенной фракции;
  • Измельчение клинкера. На этом этапе происходит мелкодисперсное измельчение гранул клинкера и введение присадок, которые определяют специальные свойства и марку цемента. По сути это конечный этап схемы изготовления цемента, который оканчивается фасовкой данного материала в мягкие контейнеры Биг-Бены, бумажные многослойные клапанные мешки или транспортировкой в силосы для последующей реализации «навалом».

Технологическая схема производства цемента

На данный момент времени цемент изготавливается по нескольким принципиально разным технологиям, имеющим свои принципиальные преимущества и недостатки.

  • Так называемый мокрый способ производства цемента, широко использующийся отечественными цементными заводами. Является самой энергозатратной. Суть схемы заключается в загрузке компонентов цемента в специальное оборудование, в водную среду. После выдержки в воде компоненты цемента поступают в мельницу, которая измельчает их в порошок. Полученный таким образом полуфабрикат транспортируется в специальный бассейн, корректируется по составу и в дальнейшем обжигается в специальной печи с последующим охлаждением. После контроля качества, данный продукт следует на измельчение до состояния товарного цемента;
  • Сухая технология. Принципиальное отличие от «мокрой схемы» заключается в том что после предварительного измельчения компоненты цемента направляются в осушительные барабаны, после чего перемешиваются и проходят дополнительное измельчение в мельнице. При этом на этапе измельчения в цемент вводятся добавки и присадки. Далее полученная масса направляется на обжиг, измельчение и упаковку. Одним из преимуществ этого способа получения портландцемента можно отметить возможность использования в качестве сырья зольную пыль и прочие отходы энергетического и металлургического производства. Сухая технология исключает: многоступенчатое дробление компонентов, снижает «добывающие» и транспортные затраты, а также расширяет выбор сырья для производства цемента;
  • «Полусухая» схема производства цемента. Данная схема отличается габаритами гранул клинкера, влажностью материала и технологией обжига. В частности масса компонентов для изготовления цемента обжигается в специальных печах «ЛЕПОЛЬ», которые при всех прочих равных условиях обеспечивают уменьшение уровня карбонизации конечного продукта на 22-23%;
  • Комбинированный способ производства цемента. В этом случает, происходит органичное сочетание нескольких технологий: «мокрой» и «сухой». С ответствующими преимуществами и недостатками.

В завершение данного повествования следует сказать, что цементные заводы, расположенные на территории Российской Федерации, по объективным причинам, используют исключительно «мокрую» схему производства цемента.

Применение передовых энергоэффективных технологий «сухого» производства цемента требует значительных капиталовложений и полного перевооружения действующего производства, невозможных в ближайшем обозримом будущем.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector