Seo-friends.ru

Большая стройка
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Автоматизация автоклава силикатного кирпича

Автоматизация процесса производства силикатного кирпича

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 06 Июня 2012 в 22:52, курсовая работа

Краткое описание

Силикатный кирпич является экологически чистым продуктом. По технико-экономическим показателям он значительно превосходит глиняный кирпич. На его производство затрачивается 15…18 часов, в то время как на производство глиняного кирпича — 5…6 дней и больше. В два раза снижаются трудоемкость и расход топлива, а стоимость — на 15…40%.

Содержание

Введение ………………………………………………………………………. 6
1. Анализ технологического процесса ……………………………………….… 7
1.1 Физико-химические процессы производства силикатного кирпича…7
1.1.1 Физико-химические процессы гашения извести …..……….. . 7
1.1.2 Процессы автоклавной обработки ………………….…………. 8
1.1.3 Процессы твердения силикатного кирпича …………………. 10
1.2 Описание технологического процесса производства силикатного кирпича ………………………………………………………………………. 12
1.3 Основное оборудование производства ………………………..…….. 13
1.3.1 Силос ……………………………………………………………..13
1.3.2 Шаровая мельница ……………………………………………. 14
1.3.3 Пресс ……………………………………………………………. 15
1.3.4 Автоклав ………………………………………………………… 15
1.4 Выбор и обоснование параметров нормального технологического
режима …………………………………………………….……………………. 16
2. Выбор методов и средств измерения технологических параметров и их сравнительная характеристика ………………………..………………………. 18
2.1 Сравнительная характеристика и выбор методов и средств теплотехнических измерений …………………………………………………. 18
2.1.1 Измерение температуры ……………………………………….. 18
2.1.2 Измерение давления ..………………………………………. … 21
2.1.3 Измерение расхода …………..…………………………………. 24
2.1.4 Измерение уровня ……………………………………………… 27
2.1.5 Измерение влажности ………………………………………….. 31
2.1.6 Измерение веса …………………………………………………. 34
2.1.7 Датчики положения ……………………………………………..35
3. Описание схемы автоматического контроля технологических параметров ……………………………………………………………………. 39
4. Расчет измерительного устройства и определение его основных
характеристик …………………………………………………………………. 42
5. Монтаж системы контроля на объекте измерения …………………………44
Заключение ………………………………………………………………………45
Список литературы …………………………………………………………

Вложенные файлы: 1 файл

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА. КУРСОВОЙ.docx

1. Анализ технологического процесса ……………………………………….… 7

1.1 Физико-химические процессы производства силикатного кирпича…7

1.1.1 Физико-химические процессы гашения извести …..……….. . 7

1.1.2 Процессы автоклавной обработки ………………….…………. 8

1.1.3 Процессы твердения силикатного кирпича …………………. 10

1.2 Описание технологического процесса производства силикатного кирпича ………………………………………………………………………. . 12

1.3 Основное оборудование производства ………………………..…….. 13

1.3.2 Шаровая мельница ……………………………………………. 14

1.4 Выбор и обоснование параметров нормального технологического

2. Выбор методов и средств измерения технологических параметров и их сравнительная характеристика ………………………..………………………. 18

2.1 Сравнительная характеристика и выбор методов и средств теплотехнических измерений …………………………………………………. 18

2.1.1 Измерение температуры ……………………………………….. 18

2.1.2 Измерение давления ..………………………………………. … 21

2.1.3 Измерение расхода …………..…………………………………. 24

2.1.4 Измерение уровня ……………………………………………… 27

2.1.5 Измерение влажности ………………………………………….. 31

3. Описание схемы автоматического контроля технологических параметров ……………………………………………………………………. 39

4. Расчет измерительного устройства и определение его основных

5. Монтаж системы контроля на объекте измерения …………………………44

Приложение А. Спецификация технических средств ……………………. …47

Кирпич является /1/ самым древним строительным материалом. Хотя вплоть до нашего времени широчайшее распространение имел во многих странах необожженный кирпич-сырец, часто с добавлением в глину резанной соломы, применение в строительстве обожженного кирпича также восходит к глубокой древности.

В наше время более 80% всего кирпича производят предприятия круглогодичного действия, среди которых имеются крупные механизированные заводы, производительностью свыше 200млн.шт. в год.

Разновидностями силикатного кирпича являются известково-шлаковый и известково-зольный кирпич. Отличаются они от обычного силикатного кирпича меньшей плотностью и лучшими теплоизоляционными свойствами. Для их приготовления вместо кварцевого песка используют шлаки или золу.

Силикатный кирпич является экологически чистым продуктом. По технико-экономическим показателям он значительно превосходит глиняный кирпич. На его производство затрачивается 15…18 часов, в то время как на производство глиняного кирпича — 5…6 дней и больше. В два раза снижаются трудоемкость и расход топлива, а стоимость — на 15…40%. Однако у силикатного кирпича меньше огнестойкость, химическая стойкость, морозостойкость, водостойкость, несколько больше плотность и теплопроводность. В условиях постоянного увлажнения прочность силикатного кирпича снижается. Силикатный кирпич производится нескольких размеров:

  • 250*120*65мм
  • 250*120*88мм, и других видов.

В качестве способа производства рекомендуется силосный способ. По сравнению с барабанным, этот способ более экономичен, а технология производства более проста. Далее в курсовом проекте будет подробнее обоснован силосный способ производства.

1 АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1.1 Физико-химические процессы производства силикатного кирпича

1.1.1 Физико-химические процессы гашения извести

Известь является одной из составных частей сырьевой смеси, необходимой для изготовления силикатного кирпича.

На заводах силикатного кирпича применяется негашеная известь.

Количество воды должно точно соответствовать норме /1/. Недостаток воды приводит к неполному гашению извести; избыток воды, хотя и обеспечивает полное гашение, но создает не всегда допустимую влажность силикатной массы.

Влага частично поступает с песком, карьерная влажность которого колеблется в зависимости от климатических условий. Количество воды, необходимое для доведения влажности силикатной массы до нужной величины, практически также можно заранее рассчитать в зависимости от карьерной влажности поступающего в производство песка и составить таблицу для определения расхода воды на единицу продукции (1000 шт. кирпича или 1 м 3 силикатной массы). Количество воды (в литрах), потребное для доувлажнения силикатной массы (на 1000 шт. кирпича), в зависимости от влажности песка, приведено в таблице 1.

Таблица 1 – Зависимость количества воды, потребной для доувлажнения силикатной массы, от влажности песка

Общий расход воды для получения силикатной массы требуемого качества составляет около 13% (от веса массы) и распределяется следующим образом (в %):

на гашение извести. . . 2,5

на испарение при гашении. . . 3,5

на увлажнение массы. . 7,0

Химическая реакция гашения извести протекает по формуле:

Иногда для повышения прочности кирпича в силикатную массу вводят различные добавки в виде молотого песка, глины и др.

При взаимодействии комовой извести с водой происходят реакции гидратации:

— реакции гидратации окиси кальция и магния идут с выделением тепла. Комовая известь (кипелка) в процессе гидратации увеличивается в объеме и образует рыхлую, белого цвета, легкую порошкообразную массу гидрата окиси кальция Са(ОН)2. Для полного гашения извести необходимо добавлять к ней воды не менее 69%, т.е. на каждый килограмм негашеной извести около 700г воды. В результате получается, совершенна сухая гашеная известь (пушонка). Если гасить известь с избытком воды, получается известковое тесто.

1.1.2 Процессы автоклавной обработки

В первой стадии запаривания /2/ насыщенный пар с температурой 175 о С под давлением 1,5МПа впускают в автоклав с сырцом. При этом пар начинает охлаждаться и конденсироваться на кирпиче-сырце и стенках автоклава. После подъема давления пар начинает проникать в мельчайшие поры кирпича и превращается в воду. Следовательно, к воде, введенной при изготовлении силикатной массы, присоединяется вода от конденсации пара. Образовавшийся в порах конденсат растворяет присутствующий в сырце гидрат окиси кальция и другие растворимые вещества, входящие в сырец.

Читать еще:  Alcatel 5038d восстановить кирпич

Известно, что упругость пара растворов ниже упругости пара чистых растворителей. Поэтому притекающий в автоклав водяной пар будет конденсироваться над растворами извести, стремясь понизить их концентрацию; это дополнительно увлажняет сырец в процессе запаривания. И третьей причиной конденсации пара в порах сырца являются капиллярные свойства материала.

Роль пара при запаривании сводится только к сохранению воды в сырце в условиях высоких температур. При отсутствии пара происходило бы немедленное испарение воды, а, следовательно, высыхание материала и полное прекращение реакции образования цементирующего вещества — гидросиликата.

С того момента, как в автоклаве будет достигнута наивысшая температура, т. е. 170 — 200°С, наступает вторая стадия запаривания. В это время максимальное развитие получают химические и физические реакции, которые ведут к образованию монолита. К этому моменту поры сырца заполнены водным раствором гидрата окиси кальция Са(ОН)2, непосредственно соприкасающимся с кремнеземом Si02 песка.

Наличие водной среды и высокой температуры вызывает на поверхности песчинок некоторое растворение кремнезема, образовавшийся раствор вступает в химическую реакцию с образовавшимся в течение первой стадии запаривания водным раствором гидрата окиси кальция и в результате получаются новые вещества – гидросиликаты кальция:

Сначала гидросиликаты находятся в коллоидальном (желеобразном) состоянии, но постепенно выкристаллизовываются и, превращаясь в твердые кристаллы, сращивают песчинки между собой. Кроме того, из насыщенного водного раствора гидрат окиси кальция также выпадает в виде кристаллов и своим процессом кристаллизации участвует в сращивании песчинок.

Механическая прочность силикатного кирпича, выгруженного из автоклава, ниже той, которую он приобретает при последующем выдерживании его на воздухе. Это объясняется происходящей карбонизацией гидрата окиси кальция за счет углекислоты воздуха по формуле Са(ОН)2+СаСО2 = СаСО32О

1.1.3 Процессы твердения силикатного кирпича

Под действием высокой температуры и влажности /3/ происходит химическая реакция между известью и кремнеземом песка. Образующиеся в результате реакции гидросиликаты срастаются с зернами песка в прочный камень.

Твердение основано на техническом синтезе гидросиликатов кальция, происходящего в среде насыщенного водяного пара при температуре 174,5…200°С в промышленных автоклавах и соответствующем давлении пара 0,8…1,3 МПа. Эти условия способствуют растворимости дисперсных фракций кварца и ускорению взаимодействия их в растворе с известью.

Как известно, растворимость извести с повышением температуры воды падает, в то время как растворимость кремнезема в этих условиях заметно повышается. Установлено, что по растворимости при 170… 180°С кварц по своим качествам не уступает извести, а при 200°С даже существенно превосходит ее. Вначале при исходной концентрации извести в растворе образуется высокоосновный гидросиликат кальция.

Система автоматизации процесса автоклавной обработки силикатного кирпича

Кирпича. Третий этап (снижение давления) — остывание готового продукта после прекращения теплового воздействия на него в течение времени tc. После окончания этапа снижения давления готовый силикатный кирпич поступает на склад для хранения и упаковки. Для получения силикатного кирпича с заданными характеристиками необходимо обеспечить возможность задания значения давления выдержки Рвыд… Читать ещё >

  • основы автоматики и автоматизация процессов
  • Выдержка
  • Похожие работы
  • Помощь в написании

Система автоматизации процесса автоклавной обработки силикатного кирпича ( реферат , курсовая , диплом , контрольная )

Производство силикатного кирпича состоит из ряда операций, таких как дозирование, перемешивание, формование, автоклавная обработка. Каждый из этих процессов вносит свой вклад в качество конечного продукта.

В данном параграфе рассматривается автоклавная обработка кирпича, разработанная в ООО «Ресурс» (г. Рязань) и внедренная на Рязанском заводе силикатных изделий [16]. Главным отличием данной системы управления является ее относительно низкая стоимость. В качестве управляющего элемента применяется компьютер, а для организации взаимодействия между компьютером и датчиками непрерывных и дискретных параметров и для выдачи управляющих воздействий на исполнительные механизмы используются модули распределенного ввода/вывода серии ADAM-4000 компании Advantech.

Основные функции системы автоматизации процесса автоклавной обработки силикатного кирпича.

После окончания процесса прессования сырец силикатного кирпича поступает для прохождения тепловлажностной обработки в автоклав. Автоклав представляет собой горизонтально расположенный стальной цилиндр с герметически закрывающимися с торцов крышками. Процесс запаривания сырца состоит из трех последовательных этапов (рис. 7.10).

Первый этап (набор давления Р) длительностью tH начинается с поступления смеси в аппарат и продолжается до выравнивания показателей температуры пара и самого изделия. Во время прохождения второго этапа (выдержка давления) температура и уровень давления Рвьщ поддерживаются на постоянном уровне в течение времени tB, чтобы в толще кирпича начались и завершились следующие физико-химические процессы: выпаривание излишнего количества влаги и образование гидросиликата кальция. На этом этапе происходит затвердевание.

Рис. 7.10. Последовательность этапов автоклавной обработки.

кирпича. Третий этап (снижение давления) — остывание готового продукта после прекращения теплового воздействия на него в течение времени tc. После окончания этапа снижения давления готовый силикатный кирпич поступает на склад для хранения и упаковки. Для получения силикатного кирпича с заданными характеристиками необходимо обеспечить возможность задания значения давления выдержки Рвыд, длительностей набора tH, выдержки ?в и снижения ?с давления пара в автоклаве.

Для снижения внутренних напряжений в конструкции автоклава система должна обеспечивать контроль температуры вверху, внутри и внизу автоклава, скорость нарастания давления в нем и скорость нарастания температуры, разность температуры вверху и внизу автоклава. В ходе процесса автоклавной обработки необходимо контролировать положение впускной и выпускной задвижек безопасности и регулирующих задвижек острого и мятого пара.

Экономия тепла при производстве силикатных изделий

Продолжение. Начало в СиН №№9,10,12-19

Производство силикатного кирпича
При запаривании силикатного кирпича тепло расходуется на:
— нагрев сырца с находящейся в нем влагой;
— нагрев вагонеток и корпуса автоклава;
— теплопотери в окружающую среду;
— потери с паром при удалении воздуха из автоклава (продувка) и через неплотности;
— потери с удаляемым из автоклава конденсатом.

Оптимальными считаются такие параметры автоклавной обработки, которые обеспечивают достижение заданных физико-технических свойств кирпича при возможно коротких циклах запаривания. В настоящее время на заводах по производству силикатного кирпича применяются автоклавы диаметром 2 м, длиной 19 и 21 м с рабочим давлением 0,8 и 1,2 МПа.

Вид изделий и давление р, МПа в автоклаве

Полнотелый и облегченный кирпич

Читать еще:  Строительные кирпичи вес кирпича

много пустотные камни и полно телый кирпич*

Подъем давлением пара:

Выдержка под полным

Выгрузка состава с кирпичом

Таблица 1 Длительность цикла работы автоклавов при запаривании изделий

В табл. 2 даны расходы тепла и пара при запаривании силикатного кирпича.

Статьи расхода тепла и пара

утолщенный кирпич с 10% пустот

Расход тепла, МДж:

— нагрев сырца с находящейся в нем влагой

— нагрев металлических стенок автоклава

теплопотери во внешнюю среду

— удаление паром свободного пространства

— с удаленным конденсатором

Общий расход пара, кг

Удельный расход пара на 1 тыс. шт. условного кирпича, кг

1. Осуществление перепуска пара из автоклава, в котором запаривание закончилось, в свежезагруженный автоклав. Обычно перепуск осуществляется до снижения давления пара в автоклаве до 0,25-0,35 МПа. Время перепуска 0,5-0,75 часа.

Перепускаемый пар нагревает свежезагруженный сырец в другом автоклаве и поднимает в нем давление до 0,15-0,25 МПа. Получаемая при этом экономия пара составляет 20 — 25%.

2. Возможно осуществление двойного перепуска пара, суть которого состоит в следующем. Производится перепуск пара из одного автоклава в другой в порядке, отраженном в п. 1. В это время третий автоклав вакуумируют и перепускают в него пар из автоклава, в котором давление 0,25 МПа. Когда давление в третьем автоклаве становится равным атмосферному, в него дополнительно перепускают пар из четвертого автоклава, находящегося в это время под полным давлением. Способ двойного перепуска дает возможность экономить до 40% тепла.

3. Установка аккумуляторов пара, которые изготавливают из выбракованного автоклава.

Это позволяет выпустить пар из автоклава, в котором закончилась запарка, в аккумулятор, не дожидаясь, когда будет готов к приему пара другой автоклав, что создает удобства в эксплуатации.

4. В процессе работы из автоклава удаляют горячий конденсат, а после перепуска — пар низкого давления.

Конденсат после очистки частично или полностью используется на увлажнение силикатной смеси, а также для отопления завода. Пар низкого давления применяется для подогрева питательной воды в котельной.

Предлагаемые способы позволяют использовать до 20% тепла на нужды завода, расходуемого на зопаривание кирпича.

5. Изменение существующей ныне укладки сырца на запарочные вагонетки. Сегодня это четыре вертикальные стенки толщиной в один кирпич. Открыты для обогрева только наружные поверхности, так как остальные грани их примыкают одна к другой и закрывают контакт с паром. Между вертикальными гранями имеются небольшие промежутки, но при нагревании сырец расширяется и закрывает их, преграждая доступ пару.

Проведенные опыты укладки сырца с раздвижкой (образование щелей вдоль плошка) показали возможность сокращения сроков запаривания на 2 часа без снижения прочности кирпича. В данном случае тепловоспринимающая поверхность сырца увеличилась в 3,5 раза.

6. Эффективность использования автоклавов характеризуется коэффициентом их заполнения. Оптимальный коэффициент заполнения должен быть в пределах 0,4-0,6. При этом за счет повышения коэффициента заполнения автоклава только на 0,05 удельный расход теплоты снижается на 5,2%.

7. Доведение рабочей температуры на поверхности тепловой изоляции автоклавов до 16°С (внутренняя температура в цехе) за счет применения эффективной тепловой изоляции. В результате достигается снижение расхода тепловой энергии на 10-12%.

8. Выпуск пустотелого силикатного кирпича с пустотностью до 30%, что позволяет снизить расход тепловой энергии на 10-15%.

9. Применение вакуумирования (0,4-0,6 атм) при автоклавной обработке силикатного кирпича. Время вакуумирования 30 минут. За счет создания вакуума после впуска пара в свежезагруженный автоклав происходит более быстрый прогрев кирпича. Температура по сечению автоклава распределяется равномерно. Такое мероприятие позволяет сократить сроки термической обработки на 15-20%.

Производство конструкций из плотного силикатобетона

Конструкции из плотного силикатного бесцементного бетона по своим строительным свойствам не уступают железобетонным с применением цемента. Элементы из силикатного бетона в сравнении с аналогичными изделиями на основе цемента позволяют экономить 250-350 кг портландцемента, 1м 3 щебня или гравия. Изделия на 15 — 20% легче изделий из цементного бетона. Энергоемкость изделий из силикатного бетона меньше на 26%. Расход извести на 1 м 3 составляет 80-200 кг.

Производство изделий из ячеистого бетона

Производство ячеистых бетонов, основанное на использовании местного сырья, требует относительно небольших затрат материальных и топливно-энергетических ресурсов в сравнении с другими стеновыми строительными материалами.

Автоклавная обработка является самым продолжительным и энергоемким технологическим переделом.

Расход пара но автоклавную обработку ячеистобетонных изделий приведен в таб. 3

Учитывая особенности производства ячеистого бетона, перечислим дополнительные энергосберегающие мероприятия.

1. Ударный способ формования изделий из ячеистого бетона позволяет использовать при пониженном расходе вяжущих материалов высоковязкие смеси с пониженным водотвердым отношением, реологические характеристики которых доводятся до оптимальных путем тиксотропного разжижения.

Ударная технология формования ячеистобетонных изделий обеспечивает по сравнению с литьевой и вибрационной технологиями уменьшение расхода цемента на 20-30%, извести на 10-15%.

2. Одним из основных показателей, регламентирующих область применения изделий из ячеистого бетона, является средняя плотность. Значения последней могут колебаться от 150 до 900 кг/м 3. Соответственно изменяется теплопроводность от 0,06 Вт/(м°С) до 0,25 Вт/(м°С),

Уменьшение средней плотности стеновых панелей и стеновых блоков из ячеистого бетона на 50 кг/м 3 позволяет за счет повышения теплозащитных характеристик снизить расход топлива на обогрев зданий до 1 кг условного топлива на 1 м 2 стены в год.

3. Снижение затрат энергии за счет применения добавки ПАВ при мокром помоле песка. Добавки вводятся в мельницу мокрого помола с водой.

Повышение плотности шлама без ухудшения его подвижности позволяет повысить производительность помольного оборудования в 1,3-1,4 раза, снизить удельные энергозатраты на 5-6 кВт ч/т, или на 10-15%.

4. Применение безотходных технологий производства изделий из ячеистого бетона.

5. Использование оборудования для обеспечения высокой точности геометрических размеров готовых изделий (С1,5 мм) обеспечивает:
— снижение расхода материала для кладки до 40%;
— увеличение скорости возведения стен;
— снижение расхода штукатурных растворов, так как его толщина составляет 3 мм вместо 15-20 мм;
— увеличение термического сопротивления стен из ячеистобетонных блоков на 20% за счет их укладки на «клею».

Леонид СОКОЛОВСКИЙ,
начальник главного управления строительной науки и нормативов Минстройархитектуры Республики Беларусь

Строительство и недвижимость. Статья была опубликована в номере 20 за 2001 год в рубрике энергетика

Окрашивание силскатного кирпича, запариваемого в автоклаве

Силикатный кирпич — один из самых распространенныхматериалов, традиционно используемых при возведении зданий и сооружений.Технология кирпичной кладки представляет архитекторам и дизайнерам неограниченныевозможности для воплощения творческих замыслов. Обеспечивая надежную защиту отвоздействия внешних факторов, обладая высокой огнестойкостью и сравнительнонизкой теплопроводностью, кирпич предопределяет высокий уровень безопасности икомфорта как жилых, так и промышленных зданий. По назначению кирпич делится настроительный и лицевой (облицовочный, фасадный). Строительный кирпичиспользуется для внутренних рядов кладки или для внешних рядов, но споследующей штукатуркой.

Читать еще:  Что делает печь с кирпичом

Лицевой кирпич – однородного цвета, имеет две гладкие,ровные лицевые поверхности (так называемые «тычок» и «ложок»). Он используетсядля декоративной отделки интерьера и экстерьера.

Технология изготовления силикатного кирпича известна давно.

Использование извести для получения прочных и водостойкихискусственных каменных изделий долгое время не находило применения, так как вестественных условиях известь твердеет очень медленно, изделия па ее основеимеют небольшую прочность (1— 2МПа) и легко размокают при действии воды.

Однако в 1880 г . было установлено, что при автоклавной обработкеизвестково-песчаных смесей при давлении пара 0,8 МПа и температуре выше 170| Смогут быть получены очень прочные, водостойкие и долговечные изделия. Внастоящее время силикатная промышленность — одна из наиболее развитых отраслейпромышленности строительных материалов.

Сущность превращения известково-песчаной смеси излегкоразмокающего и малопрочного материала, в прочный и водостойкий каменьзаключается в следующем. При естественных условиях песок в известково-песчаныхсмесях инертен и не способен химически взаимодействовать с известью. Врезультате этого приобретение прочности известково-песчаными растворами вестественных условиях достигается главным образом за счет твердения извести.Процесс твердения извести складывается из двух одновременных процессов:испарения влаги и карбонизации извести углекислым газом воздуха.

Только применение высокой температуры и давления призапаривании в автоклаве позволяет реализовать процесс твердения извести по другойсхеме. В автоклаве кварцевый песок приобретает химическую активность, вступаетв химическую реакцию с известью с образованием низкоосновных гидросиликатовкальция, как при твердении цемента. Этот процесс можно значительноактивировать за счёт замены части рецептурного кварцевого песка намеханоактивированный кварцевый песок, который создаёт химически-активные центрыкристаллизации при твердении силикатного кирпича в автоклаве. Это позволитсократит время запаривания изделий.

Из известково-песчаных смесей изготовляют крупноразмерныеизделия для сборного строительства — блоки и панели для стен и перекрытий, атакже штучные изделия — силикатный кирпич и камни для стен.

Материалами для изготовления силикатного кирпича являютсявоздушная известь и кварцевый песок. Известь применяют в виде молотойнегашёной, частично загашенной или гашёной гидратной. Известь должнахарактеризоваться быстрым гашением и должна содержать не более 5% MgO длясохранения равномерности изменения объёма.

Пережог замедляет скорость гашения извести и даже вызываетпоявление в изделиях трещин, вспучиваний и других дефектов. Для производстваавтоклавных силикатных изделий известь должна содержать минимальное количествопережжённых частиц.

Кварцевый песок в производстве силикатных изделий применяютнемолотый или в виде смеси немолотого и тонкомолотого, а также грубомолотого ссодержанием кремнезема не менее 70%.

Наличие примесей в песке отрицательно влияет на качествоизделий: слюда понижает прочность, и ее содержание в песке не должно превышать0,5%.

Органические примеси вызывают вспучивание и также понижаютпрочность изделий.

Содержание в песке сернистых примесей должно быть не более1,0 % в пересчете на S03. Равномерно распределенные глинистые примесидопускаются в количестве не более 10%; при таком содержании они даже несколькоповышают удобоукладываемость смеси. Крупные включения глины в песке недопускаются, так как снижают качество изделий.

Примерный состав известково-песчаной смеси для изготовлениясиликатного кирпича следующий: 92—95% чистого кварцевого песка, 5—8% воздушнойизвести и примерно 7% воды.

Производство силикатного кирпича осуществляют двумяспособами: барабанным и силосным, отличающимися приготовлениемизвестково-песчаной смеси.

При барабанном способе песок и тонкомолотая негашёнаяизвесть, получаемая измельчением в шаровой мельнице комовой извести, поступаютв отдельные бункера над гасильным барабаном. Из бункеров песок, дозируемый пообъему, а известь— по массе, периодически загружаются в гасильный барабан. Последнийгерметически закрывают и под давлением острого пара 0,15—0,2 МПа происходитгашение извести при непрерывно вращающемся барабане. Процесс гашения известидлится до 40 мин.

При силосном способе предварительно перемешанную иувлажненную массу направляют для гашения в силосы. Гашение в силосах происходит7—12 ч, т. е. в 10 — 15 раз продолжительнее, чем в барабанах, что являетсясущественным недостатком силосного способа. Хорошо загашенную в барабане илисилосе известково-песчаную массу подают в лопастную или стержневую мешалку, илина бегуны для дополнительного увлажнения, перемешивания, окрашивания и далее напрессование.

Прессование кирпича производят на механических прессах поддавлением до 15—20 МПа, обеспечивающем получение плотного и прочного кирпича.Отформованный сырец укладывают на вагонетку, которую направляют в автоклав длятвердения.

Автоклав представляет собой стальной цилиндр диаметром 2 м и более, длиной до 20 м , с торцов герметическизакрывающийся крышками. С повышением температуры ускоряется реакция междуизвестью и песком, и при температуре 174| С она протекает в течение 8—10 ч.Быстрое твердение происходит не только при высокой температуре, но и высокойвлажности, для этого в автоклав пускают пар давлением до 0,8 МПа и это давлениевыдерживают 6—8 ч. Давление пара поднимают и снижают в течение 1,5 ч. Циклзапаривания продолжается 10—14 ч.

Силикатный кирпич выпускают размером 250X120x65 мм; марок —М75, 100 и 125, 150 и 200; водопоглощением — 8—16%; коэффициентомтеплопроводности — 0,70—0,75 Вт/м -|С; объемной массой — 1800—1900 кг/м3;морозостойкостью от Мрз 15 до Мрз 50.

Первое производство силикатного кирпича было основано вконце XIX века в Германии. В России первые заводы были запущены в начале XXвека.

С годами улучшались качественные и количественные показателипо производству силикатного кирпича, благодаря ученым, работающим в областипроизводства вяжущих веществ и строительных материалов.

Силикатный кирпич и камни используются для кладки несущихстен, их облицовки, и облицовки стен из других материалов, а также дляреконструкции жилых и общественных зданий. Кирпич строительный пустотелыйизготовляют со сквозными (дырчатыми) или несквозными (пятистенный) пустотами,расположенными перпендикулярно постелям. Кирпич одинарный имеет размеры250×120х65 или 250х120×88 мм, а полуторный — 250x120x103 мм.

По объемному весу (брутто) пустотелый кирпич разделяется надва класса: Б — с объемным весом до 1300 кг/куб.м, В — с объемным весом 1300 -1450 кг/куб.м. У пятистенного кирпича объемный вес брутто не должен превышать1500 кг/куб.м. Водопоглощение пустотелого кирпича не менее 6% (по весу), аморозостойкость не менее 15 циклов.

В кладке из пятистенного кирпича не образуется вертикальныхотверстий, а имеющиеся замкнутые пустоты улучшают теплозащитные свойствакладки. Кирпич дырчатый и пятистенный применяют наравне с обыкновенным. Недопускается применение дырчатого кирпича для кладки фундаментов и подземныхчастей стен, печей и дымовых каналов.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector