Seo-friends.ru

Большая стройка
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Класс средней плотности кирпича керамический

Керамический блок

Керамический блок или керамический камень [1] — это искусственный керамический камень сложной формы, предназначенный для кладки стен, перегородок, перекрытий, ограждений и т. д. Высокотехнологичный строительный материал, представляющий собой замену пустотелому кирпичу, получаемый способом формования и обжига глины. Размер одного керамического блока в 2,1-14,9 раз превышает стандартный размер кирпича. Керамический блок имеет очень высокую пустотность: от 50 до 72 % (для пустотелого кирпича пустотность составляет 25-42 %), что обуславливает малую среднюю плотность изделия — от 650 до 1000 кг/м3.

Содержание

  • 1 Альтернативные названия
  • 2 Применение
  • 3 Производство
  • 4 Характеристики
  • 5 Кладка керамических блоков
  • 6 Достоинства и недостатки
  • 7 См. также
  • 8 Примечания
  • 9 Ссылки

Альтернативные названия [ править | править код ]

Поризованная керамика, теплая керамика, крупноформатный камень, керамический камень, керамоблок.

Применение [ править | править код ]

Последнее время керамический блок получил широкое применение в жилом и промышленном строительстве малоэтажных и многоэтажных зданий (до 9 этажей). При заполнении керамическими блоками каркасных конструкций этажность здания практически не ограничена. Теплая керамика является отличным современным вариантом, как для возведения несущих стен, так и межкомнатных перегородок.

Керамический блок не является морозостойким материалом, поэтому наружные стены должны быть защищены кладкой из лицевого кирпича, штукатуркой или иным фасадным решением.

Производство [ править | править код ]

Производство керамических блоков во многом сходно с производством обычного керамического кирпича, но требует более современного оборудования. Основным материалом является легкоплавкая глина, как правило, из карьера предприятия. Для дополнительного снижения средней плотности изделий и улучшения теплотехнических характеристик продукции в глину добавляют до 50 % (по объёму) выгорающих добавок (поризаторов). Поризаторами могут служить переработанные древесные опилки, солома, торф, рисовая шелуха и многие другие материалы.

Увеличение содержания поризаторов позволяет улучшить теплотехнические характеристики изделий, но снижает их механическую прочность и технологичность производства, поскольку способность глины связывать непластичную добавку ограничены. После смешивания глины с поризующей добавкой образуется шихта, которую необходимо подвергнуть дополнительной переработке на глинорастирающих машинах. Обычно переработка включает смешивание и увлажнение в дробилке с катками и протирочной решеткой (бегунах) и прохождение через 2-3 валковые дробилки с постепенно уменьшающимися зазорами между валками (3 мм, 1,5 мм, 0,5-0,7 мм). Поскольку высокая пустотность изделий требует тонких межпустотных перегородок (5 мм, а в ряде случаев 3 мм), особенно важно раздробить до состояния волокон поризатор и каменистые включения, содержащиеся в самой глине. Это определяет использование только современного оборудования для переработки шихты.

Готовая шихта используется для формования заготовок на вакуумном прессе-экструдере. Шихта доувлажняется, дополнительно проходит через глинорастиратель, двухвальный смеситель и поступает в вакуум-камеру пресса с глубиной вакуума 0,94-0,98 атм., где из неё удаляется воздух. Из вакуум-камеры шихта выдавливается уже в виде бруса шнеком через фильеру, которая задаёт форму поверхности и пустот изделия. Нормальное давление формования глиняного бруса — 15-25 бар, что соответствует такой пластичности шихты, что заготовка не деформируется под собственным весом.

Глиняный брус разрезается на изделия металлической струной резчика. Полученные заготовки укладываются автоматом садки на сушильную вагонетку и поступают в сушилку, где происходит постепенное удаление влаги. В зависимости от свойств сырья и формата изделия, продолжительность сушки составляет от 42 до 72 часов, температура в сушилке меняется от 30 °C в начале цикла до 85-110 °C в конце.

Высушенные заготовки перемещаются автоматами разгрузки и садки на печные вагонетки и поступают в туннельную печь, где проходят обжиг в течение 40-50 часов при максимальной температуре от 900 до 1000 °C. При обжиге глина спекается в керамический черепок, а поризующие добавки выгорают, создавая внутри черепка поры, снижающие вес и теплопроводность изделия.

Обожжённые изделия разгружают, укладывают на деревянные поддоны и упаковывают в термоусадочную плёнку или стретч.

В некоторых случаях постель готового камня шлифуют, с целью использования в бесшовной (толщиной кладочного шва 3 мм)кладке на специальный клей. Применяется также набивка пустот готового камня базальтовым волокном, пенополистиролом и другими подобными материалами, с целью исключить протекание кладочного раствора в пустоты.

Впервые в России крупноформатный керамический условно поризованный блок начал выпускать в 1996 г. в Ленинградской обл.

Характеристики [ править | править код ]

Размеры и свойства керамических блоков описываются в ГОСТ 530—2012 «Кирпич и камень керамические». Стандарт задаёт 14 типоразмеров керамического камня, которые позволяет класть стену толщиной 250, 380 или 510 мм. Наиболее употребительные типоразмеры (ДхШхВ):

  • 250х120х140 мм, 2,1НФ (то есть, один камень заменяет 2,1 (фактически 2,15) стандартного кирпича (НФ — нормальный формат) размером 250х120х65 мм);
  • 380х250х219 мм, 10,7НФ;
  • 510х250х219 мм, 14,3НФ.

Предельные отклонения от номинальных размеров не должны превышать ±10 мм по длине, ±5 мм по ширине и ±4 мм по толщине.

Толщина наружных стенок должна быть не менее 8 мм.

По средней плотности и нормативной (не измеренной) теплотехнической эффективности керамические блоки классифицируются следующим образом:

Средняя плотность, кг/м³Класс средней плотности изделияГруппа по теплотехническим характеристикамКоэффициент теплопроводности кладки в сухом состоянии, Вт/(м·°С)
До 7000,7Высокой эффективностиДо 0,20
710-8000,8Высокой эффективностиДо 0,20
810-10001,0Повышенной эффективности0,20 — 0,24
1010-12001,2Эффективные0,24 — 0,36

По прочности керамический камень должен соответствовать марке от М25 до М175, в отдельных случаях встречается М200 и более.

Водопоглощение изделий не лимитируется, но обычно составляет 10-15 %.

Морозостойкость должна быть не менее 25 циклов замораживания-оттаивания.

Удельная эффективная активность Радионуклидов (Аэфф) 134 Бк/кг

Технология изготовления позволяет обеспечить керамическому блоку низкую теплопроводность (у лучших образцов от 0,08 до 0,18 Вт/м*С). В сочетании с крупными габаритными размерами керамического блока это даёт возможность проектировать стену здания как однослойную конструкцию толщиной 25, 38 или 51 см (в 1, 1,5 и 2 кирпича) без применения утеплителя по современным российским нормам СНИП, понижение которых относительно мировых про лоббировали российские строители и сами производители блоков. Высокая прочность керамического блока (М100-М125) позволяет использовать его в строительстве многоэтажных домов, а относительно низкое значение объёмного веса (600—800 кг/м3) позволяет снизить нагрузку на фундамент, тем самым уменьшить его стоимость. Отличительной особенностью теплой керамики является система паз-гребень, которая минимизирует количество мостиков холода через вертикальные швы кладки, при этом, снижает расходы на раствор.

Читать еще:  Клей для трещин кирпича

Кладка керамических блоков [ править | править код ]

Кладка керамических блоков производится на специальный раствор «лёгкий» (теплоизоляционный) кладочный раствор, так же допускается использовать обычный цементно-песчаный или известково-цементный раствор. Консистенция кладочного раствора должна быть такой, чтобы раствор не натекал в вертикальные отверстия блоков. Толщина постельного шва выбирается в зависимости от рекомендаций производителя, как правило может составлять 12 мм. Возможна как традиционная кладка с заполнением вертикальных швов раствором, так и перевязка вертикальных швов в «паз-гребень» без раствора в вертикальных швах.

Изготовления стен из керамических блоков может быть ручным или автоматизированным. В первом случае кладка стен производится непосредственно на стройплощадке. Во втором случае стены из керамических блоков изготавливаются в цеху, а затем транспортируются на стройку, где их монтаж возможен в максимально короткие сроки с наименьшими трудозатратами. Совокупность оборудования для изготовления стен, оснастки для транспортировки и монтажа представляет собой технологию готовых стен.

Преимущества технологии готовых стен:

  • оператор при осуществлении кладки всегда находится в эргономичном положении
  • применение ручного крана снижает усталость рабочего
  • замес раствора осуществляется автоматически
  • автоматическое нанесение раствора нужной толщины
  • облегчённое выставление керамических блоков
  • стабильно-высокое и контролируемое качество готовых стен

Достоинства и недостатки [ править | править код ]

По сравнению с силикатными стеновыми материалами (пенобетон, газосиликатный блок, керамзитобетон и т. п.) керамический блок обладает большей механической прочностью, меньшим водопоглощением (что гарантирует сохранение теплового сопротивления стены при намокании), отсутствием ползучести (деформации под нагрузкой). Керамика, в отличие от бетонов и силикатов, после обжига не содержит влаги, что гарантирует комфортный микроклимат и сохранность чистовой отделки сразу после постройки здания. Также, керамические материалы обладают влаго- и паропроницаемостью, что гарантирует отсутствие постоянно влажных от конденсата зон на стене внутри помещения.

В отличие от пенобетонных блоков и бетонных блоков с наполнителями, производство керамического блока возможно только на крупных современных заводах, что снижает риск использования поддельной продукции и продукции со скрытыми дефектами.

В сравнении со штучным кирпичом, применение блока обеспечивает в 2-2,5 раза лучшее тепловое сопротивление стены и позволяет в 2-4 (а при кладке шлифованных блоков на клей и более) раза повысить производительность труда каменщика.

Керамический блок обладает высокой, по сравнению с силикатными материалами, тепловой инертностью, то есть временем, за которое уравнивается температура наружной и внутренней поверхности кладки.

Основным недостатком керамического блока является более высокая цена и, как правило, большие затраты на доставку от завода до потребителя, поскольку производство имеет смысл только на крупных (производительностью от 60 млн шт. условного кирпича в год) предприятиях.

Тонкие наружные стенки (чаще всего 12-16 мм) и высокая пустотность позволяют использовать для крепления к стене либо химические анкеры, либо специализированный крепеж по пустотелой керамике.

Небольшая объёмная масса и высокая пустотность (включая пустотелый кирпич : одинарный, полуторный, двойной) снижают прочность стены по сравнению с кладкой из полнотелого керамического кирпича и снижают теплоёмкость, то есть способность стены компенсировать суточные перепады температуры.

Технические требования

Т а б л и ц а 3 — Дефекты внешнего вида изделий

Отбитости углов глубиной более 15 мм, шт.

Отбитости углов глубиной от 3 до 15 мм, шт.

Отбитости ребер глубиной более 3 мм и длиной более 15 мм, шт.

Отбитости ребер глубиной не более 3 мм и длиной от 3 до 15 мм, шт.

Отдельные посечки суммарной длиной, мм:
— для кирпича
— для камня

1 Трещины в межпустотных перегородках не являются дефектом.
2 Отбитости углов глубиной менее 3 мм и отбитости ребер длиной и глубиной менее 3 мм не являются браковочными признаками.
3 Для лицевых изделий указаны дефекты лицевых граней.

2.5 У рядовых и лицевых изделий допускаются черная сердцевина и контактные пятна на поверхности.
2.6 В партии не допускается половняк более 5 % объема партии.

Характеристики
3.1 Средняя плотность кирпича и камня в зависимости от класса средней плотности должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 4.

Т а б л и ц а 4 — Классы средней плотности изделий

Классы средней плотности изделий

Средняя плотность, кг/м3

3.2 Теплотехнические характеристики изделий оценивают по коэффициенту теплопроводности кладки в сухом состоянии. Коэффициент теплопроводности кладки в сухом состоянии в зависимости от группы изделий по теплотехническим характеристикам приведен в таблице 5.

Т а б л и ц а 5 — Группы изделий по теплотехническим характеристикам

Группы изделий по теплотехническим характеристикам

Коэффициент теплопроводности кладки в сухом состоянии X, Вт/(м°С)

П р и м е ч а н и я

1 Значения коэффициента теплопроводности приведены для кладок с минимально достаточным количеством кладочного раствора. Значение коэффициента теплопроводности с учетом фактического расхода раствора устанавливают в проектной или ведомственной технической документации (строительные нормы и правила, территориальные строительные нормы и др.) на основании испытаний или расчетов.
2 Теплотехнические характеристики условных сплошных кладок приведены в приложении Г.

3.3 Пределы прочности изделий при сжатии и изгибе должны быть не менее значений, указанных в таблице 6. Марку кирпича по прочности устанавливают по значениям пределов прочности при сжатии и изгибе, камня — по значению предела прочности при сжатии.

Т а б л и ц а 6 — Пределы прочности изделий при сжатии и изгибе

Предел прочности, МПа

одинарных, «евро» и утолщенных кирпичей; камней

одинарных и «евро» полнотелых кирпичей

одинарных и «евро» пустотелых кирпичей

утолщенных пустотелых кирпичей

Средний для пяти образцов

Наименьший для отдельного образца

Средний для пяти образцов

Наименьший для отдельного образца

Средний для пяти образцов

Наименьший для отдельного образца

Средний для пяти образцов

Наименьший для отдельного образца

Средний для пяти образцов

Наименьший для отдельного образца

Для кирпича и камней с горизонтальным расположением пустот

П р и м е ч а н и е — При определении предела прочности при сжатии и изгибе кирпича и предела прочности при сжатии камня площадь нагружаемой грани изделия вычисляют без вычета площади пустот.

Читать еще:  Кирпич для хранения вина

Марка по прочности изделий должна быть не ниже: пустотелого кирпича и камня (кроме крупноформатного камня) — М100, крупноформатного камня — М35, полнотелого кирпича для несущих стен — М 125, для самонесущих стен — М100.
Марка по прочности кирпича, предназначенного для возведения дымовых труб, должна быть не ниже М200.

3.4 Водопоглощение рядовых изделий должно быть не менее 6,0%, лицевых изделий — не менее 6,0% и не более 14,0%.
Для изделий, изготовленных из трепелов и диатомитов, допускается водопоглощение не более 28%.

3.5 Кирпич и камень должны быть морозостойкими и в зависимости от марки по морозостойкости в насыщенном водой состоянии должны выдерживать без каких-либо видимых признаков повреждений или разрушений (растрескивание, шелушение, выкрашивание, отколы) не менее 25; 35; 50; 75 и 100 циклов переменного замораживания и оттаивания.
Виды повреждений изделий после испытания на морозостойкость приведены в приложении Б.
Марка по морозостойкости лицевых изделий должна быть не ниже F50. Допускается по согласованию с потребителем поставлять лицевые изделия марки по морозостойкости F35.
Марка по морозостойкости изделий, используемых для возведения дымовых труб, цоколей и стен подвалов, должна быть не ниже F50.

3.6 Керамические кирпич и камень относятся к негорючим строительным материалам в соответ¬ствии с ГОСТ 30244.
3.7 Удельная эффективная активность естественных радионуклидов Aэфф в изделиях должна быть не более 370 Бк/кг.

  • Требования к сырью и материалам
    4.1 Глинистое сырье, кремнеземистые породы (трепел, диатомит), лессы, промышленные отходы (углеотходы, золы и др.), минеральные и органические добавки, а также упаковочные материалы и средства транспортирования изделий (поддоны) должны соответствовать требованиям действующих нормативных и технических документов на них.
  • Маркировка
    5.1 На нелицевую поверхность изделия в процессе их изготовления наносят несмываемой краской при помощи трафарета (штампа) или оттиска клейма товарный знак предприятия-изготовителя.
    5.2 Маркировку наносят на каждую упаковочную единицу. В одной упаковочной единице должно быть не менее 5% изделий, маркированных по 5.1. Маркировка может быть нанесена непосредственно на упаковку или на этикетку, которую наклеивают на упаковку, или на ярлык, прикрепляемый к упаковке способом, обеспечивающим его сохранность при транспортировании.

    Определение средней плотности кирпича и теплотехнических характеристик кирпича

    Методика определения средней плотности строительных материалов изучена при выполнении лабораторной работы № 1.

    Кирпич взвешивают (т, кг), перемножают размеры, полученные выше (переведя их в метры), получают объём (V, м 3 ) и вычисляют среднюю плотность ρ (кг/м 3 ) по формуле:

    В зависимости от средней плотности керамический кирпич делят на классы (таблица 1).

    Сделать вывод, к какому классу по средней плотности относится испытуемый кирпич.

    Таблица 1 – Классы средней плотности изделий

    Классы средней плотности изделийСредняя плотность, кг/м 3
    0,8До 800
    1,0801–1000
    1,21001–1200
    1,41201–1400
    2,0Св. 1400

    Таблица 2 – Группы изделий по теплотехническим характеристикам

    Класс средней плотности изделияГруппы изделий по теплотехническим характеристикам
    0,8Высокой эффективности
    1,0Повышенной эффективности
    1,2Эффективные
    1,4Условно-эффективные
    2,0Малоэффективные (обыкновенные)

    Известно, что чем ниже средняя плотность материала, тем ниже его теплопроводность, а, значит выше теплозащитные свойства, теплотехническая эффективность. Поэтому в зависимости от средней плотности керамические изделия делят на группы по теплотехническим характеристикам (таблица 2).

    Сделать вывод, к какой группе по теплотехническим характеристикам относится испытуемый кирпич.

    Определение марки кирпича по прочности

    Для определения марки кирпича по прочности испытывают пять образцов на прочность при сжатии и пять – на прочность при изгибе.

    Образцами при испытании кирпича на прочность при сжатии могут быть пять кирпичей, распиленных пополам по длине, либо десять целых кирпичей. В первом случае образец состоит из двух половинок одного и того же кирпича, уложенных постелями друг на друга распилами в разные стороны, а во втором – из двух целых кирпичей, уложенных постелями друг на друга. Образцами при испытании на изгиб служат пять целых кирпичей.

    Кирпич полусухого прессования испытывают на прочность без предварительной подготовки постельных поверхностей. Кирпич пластического формования может иметь на постелях неровности, выступы, которые будут являться концентраторами напряжений во время испытаний, приводящими к занижению результатов. Для равномерной передачи нагрузки на все опорные поверхности их выравнивают цементно-песчаным, либо гипсовым раствором, а затем, после их затвердевания в течение времени, оговорённого в стандарте, испытывают образцы. При ускоренных испытаниях либо шлифуют опорные поверхности кирпича (постельные грани) на специальном абразивном круге, либо используют войлочные, резинотканевые, картонные и другие прокладки. Схемы испытания образцов с использованием прокладок и формулы вычисления прочности показаны на рисунке 9.

    С целью экономии кирпича при выполнении учебных лабораторных работ для испытания прочности при сжатии используют половинки, оставшиеся после испытания кирпича на изгиб. При этом, если при испытании на изгиб кирпич разрушится не на равные половинки, измеряют и подсчитывают площадь постельной поверхности меньшей половинки.

    где Rизги Rсж – соответственно, пределы прочности при изгибе и сжатии, МПа; Р – разрушающая нагрузка, Н; b и h – соответственно, ширина и высота поперечного сечения образца, мм; l – расстояние между опорами, мм; F – площадь поперечного сечения образца, мм 2

    Рисунок 9 – Схемы испытания кирпича на прочность: а) – при изгибе; б) – при сжатии; 1 – плита пресса; 2 – прокладки; 3 – кирпич

    Таблица 3 – Марки керамического кирпича и соответствующие им пределы прочности при сжатии и изгибе

    Марка изделийПредел прочности, МПа
    при сжатиипри изгибе
    одинарных и утолщенных кирпичейодинарных полнотелых кирпичейодинарных пустотелых кирпичейутолщенных пустотелых кирпичей
    Средний для пяти образцовНаи- мень- ший для отдель- ного образцаСредний для пяти образцовНаи- мень- ший для отдель- ного образцаСредний для пяти образцовНаи- мень- ший для отдель- ного образцаСредний для пяти образцовНаи- мень- ший для отдель- ного образца
    М30030,025,04,42,23,41,72,91,5
    М25025,020,03,92,02,91,52,51,3
    М20020,017,53,41,72,51,32,31,1
    М17517,515,03,11,52,31,12,11,0
    М15015,012,52,81,42,11,01,80,9
    М12512,510,02,51,21,90,91,60,8
    М10010,07,52,21,11,60,81,40,7
    Примечание – При определении прочности площадь пустот не вычитается.
    Читать еще:  При одинаковой температуре ниже температуры тела человека кирпич

    Так как на прочность испытывался всего один кирпич, то по полученным значениям и по таблице 3 сделать ориентировочный вывод о марке испытуемого кирпича.

    Литература

    1 ГОСТ 530–2007 «Кирпич и камень керамические. Общие технические условия».

    [1] На лицевых гранях

    [2] На лицевых гранях

    [3] Трещины в межпустотных перегородках не учитываются

    Классы средней плотности керамических изделий

    По теплотехническим характеристикам изделия в зависимости от класса средней плотности подразделяют на группы в соответствии табл. 3.

    Группы изделий по теплотехническим характеристикам

    Класс средней плотности изделияГруппы изделий по теплотехническим характеристикам
    0,8высокой эффективности
    1,0повышенной эффективности
    1,2эффективные
    1,4условно-эффективные
    2,0малоэффективные (обыкновенные)

    Теплотехнические характеристики изделий оценивают по коэффициенту теплопроводности кладки в сухом состоянии. Коэффициент теплопроводности кладки в сухом состоянии в зависимости от группы изделий по теплотехническим характеристикам приведен в табл. 4.

    Группы керамических изделий по теплотехническим характеристикам

    Группы изделий по теплотехническим характеристикамКоэффициент теплопроводности кладки в сухом состоянии , Вт/(м·°С)
    Высокой эффективностиДо 0,20
    Повышенной эффективностиСв. 0,20 до 0,24
    ЭффективныеСв. 0,24 до 0,36
    Условно-эффективныеСв. 0,36 до 0,46
    Малоэффективные (обыкновенные)Св. 0,46
    Примечания: 1. Значения коэффициента теплопроводности приведены для кладок с минимально достаточным количеством кладочного раствора. Значение коэффициента теплопроводности с учетом фактического расхода раствора устанавливают в проектной или ведомственной технической документации на основании испытаний или расчетов. 2 Теплотехнические характеристики условных сплошных кладок приведены в приложении Г ГОСТ 530-2007.

    По прочности изделия (кроме крупноформатного камня и кирпича и камня с горизонтальными пустотами) подразделяют на марки М100, М125, М150, М175, М200, М250, М300; крупноформатные камни — М35, М50, М75, М100, М125, М150, М175, М200, М250, М300; кирпич и камень с горизонтальными пустотами — М25, М35, М50, М75, М100.

    Пределы прочности керамических изделий при сжатии и изгибе должны быть не менее значений, указанных в табл. 5. Марку кирпича по прочности устанавливают по значениям пределов прочности при сжатии и изгибе, камня — по значению предела прочности при сжатии.

    Пределы прочности керамических изделий при сжатии и изгибе

    Марка изделийПредел прочности, МПа
    при сжатиипри изгибе
    одинарных, «евро» и утолщенных кирпичей; камнейкрупноформатных камнейодинарных и «евро» полнотелых кирпичейодинарных и «евро» пустотелых кирпичейутолщенных пустотелых кирпичей
    Средний для пяти образцовНаименьший для отдельного образцаСредний для пяти образцовНаименьший для отдельного образцаСредний для пяти образцовНаименьший для отдельного образцаСредний для пяти образцовНаименьший для отдельного образцаСредний для пяти образцовНаименьший для отдельного образца
    М30030,025,030,025,04,42,23,41,72,91,5
    М25025,020,025,020,03,92,02,91,52,51,3
    М20020,017,520,017,53,41,72,51,32,31,1
    М17517,515,017,515,03,11,52,31,12,11,0
    М15015,012,515,012,52,81,42,11,01,80,9
    М12512,510,012,510,02,51,21,90,91,60,8
    М10010,07,510,07,52,21,11,60,81,40,7
    М757,55,0
    М505,03,5
    М353,52,5
    Для кирпича и камней с горизонтальным расположением пустот
    М10010,07,5
    М757,55,0
    М505,03,5
    М353,52,5
    М252,51,5
    Примечание — При определении предела прочности при сжатии и изгибе кирпича и предела прочности при сжатии камня площадь нагружаемой грани изделия вычисляют без вычета площади пустот.

    Марка по прочности изделий должна быть не ниже: пустотелого кирпича и камня (кроме крупноформатного камня) — М100, крупноформатного камня — М35, полнотелого кирпича для несущих стен — М125, для самонесущих стен — М100. Марка по прочности кирпича, предназначенного для возведения дымовых труб, должна быть не ниже М200.

    По морозостойкости изделия подразделяют на марки F25, F35, F50, F75, F100. Кирпич и камень должны быть морозостойкими и в зависимости от марки по морозостойкости в насыщенном водой состоянии должны выдерживать без каких-либо видимых признаков повреждений или разрушений (растрескивание, шелушение, выкрашивание, отколы) не менее 25; 35; 50; 75 и 100 циклов переменного замораживания и оттаивания. Виды повреждений изделий после испытания на морозостойкость приведены в приложении Б ГОСТ 530-2007.

    Марка по морозостойкости лицевых изделий должна быть не ниже F50. Допускается по согласованию с потребителем поставлять лицевые изделия марки по морозостойкости F35. Марка по морозостойкости изделий, используемых для возведения дымовых труб, цоколей и стен подвалов, должна быть не ниже F50.

    Морозостойкость (метод объемного замораживания) изделий определяют в соответствии с ГОСТ 7025-91.

    Условное обозначение керамических изделий должно состоять из: названия вида изделия, обозначения вида изделия в соответствии с таблицей 1; букв Р — для рядовых, Л — для лицевых; обозначения размера в соответствии с таблицей 1; обозначений: По — для полнотелого кирпича, Пу — для пустотелого кирпича; марок по прочности и морозостойкости; класса средней плотности и обозначения настоящего стандарта (табл. 6).

    голоса
    Рейтинг статьи
  • Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector