Seo-friends.ru

Большая стройка
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Минерал для белых кирпичей

Чем силикатный кирпич отличается от керамического и где его стоит и не стоит использовать?

Кварцевый песок (а кварц и горный хрусталь — это один минерал) и известь в соотношении 9:1 — вот, собственно, и все основные ингредиенты, которые нужны для производства силикатного кирпича. Так что, выходит, по составу он имеет больше общего со стеклом, чем с классическим кирпичом. Чем еще он отличается от своего керамического собрата и где его стоит и не стоит использовать?

Производство, виды изделий

‘ >

Крупные производители выпускают кирпич стандартного серо-белого цвета, а также других оттенков — от палевого и терракотового до зеленого, синего, черного

При производстве силикатного кирпича очищенный и просеянный кварцевый песок соединяют с известковым вяжущим, увлажняют смесь паром для гашения извести, прессуют в формах и отправляют для термообработки в автоклав, где изделия твердеют в течение 10–14 часов. Таким образом, материал приобретает прочность не в результате обжига, а в результате уплотнения под давлением 8–12 атм, что позволяет сравнивать его скорее с гиперпрессованным лего-кирпичом, нежели с обычным керамическим. В процессе пропаривания и прессования из заготовок полностью удаляется воздух, песчинки тесно прилегают друг к другу (чем меньше фракция сырья, тем плотнее будет материал) и образуют твердую кристаллическую структуру, которая и определяет физико-механические свойства силикатного кирпича.

Кроме основных компонентов (к слову, кварцевый песок может быть частично или полностью заменен золой, шлаком либо их смесью), в состав кирпича включают различные модификаторы, улучшающие его качественные характеристики, и щелочестойкие пигменты, позволяющие придать стандартному серо-белому «силикату» различные оттенки — от палевых и терракотовых до зеленых, синих, вплоть до черного. Помимо окрашивания в массе практикуется также нанесение колера на уже готовые изделия. На предприятиях, производящих сертифицированную продукцию, все сырьевые составляющие и добавки проходят экспертизу на гигиеническую и радиационную безопасность, что позволяет применять такой кирпич при строительстве объектов любого назначения, без каких-либо ограничений.

Требования к силикатному кирпичу и кладке из него содержатся в ГОСТ 379-95 «Кирпич и камни силикатные», СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции», СНиП II-22-11 «Каменные и армокаменные конструкции», СТО НОСТРОЙ 2.9. 157-2014 « Кладка из силикатных изделий »

Как и другие кладочные строительные материалы, выпускается силикатный кирпич полнотелый и пустотелый (с несквозными пустотами в объеме 15, 20–25 и 30%), плотный и пористый, рядовой конструкционный и лицевой. У рядовых брусков допускается наличие небольшой разнотоновости (без пятен), мелких дефектов поверхности и шероховатостей. Лицевой кирпич (плоский либо фактурный, бывает также фасонным) не предполагает последующей облицовки и должен соответствовать эталонному образцу. Отметим, что эстетические «допуски» для рабочего керамического кирпича не столь строги.

Качественные силикатные бруски имеют четкую геометрию (погрешности в пределах ± 2 мм) и следующие типоразмеры (Д × Ш × В): 250 × 120 × 65 мм — одинарные, 250 × 120 × 88 мм — полуторные (утолщенные), 250 × 120 × 138/180 мм — двойные (бывают только пустотелыми и называются силикатным камнем). Примерный вес полнотелого рядового кирпича: одинарного — 3,5–4 кг, полуторного — 4–5 кг; пустотелого — 3,2 и 3,7 кг соответственно. Камни достигают массы 5,5–6 кг. Для сравнения: одинарный полнотелый керамический кирпич весит до 3,5 кг, пустотелый — до 2,5 кг.

Свойства материала

Прочность. Изделия, как полнотелые, так и пустотные, подразделяются на марки от М75 до М300, что означает предельно допустимую нагрузку на сжатие от 7,5 до 30 МПа. Прочность на изгиб полнотелого кирпича — от 1,6 до 4 МПа, пустотелого — 0,8–2,4 МПа.

Пустотелый силикатный кирпич

Плотность. Данный показатель находится в прямой зависимости от пористости материала, то есть фактически от фракции наполнителя. Различают «силикат» плотностью до 1500 кг/м³ и от 1500 до 1900–2100 кг/м³. Тут наблюдается сложная взаимосвязь: чем меньше в теле кирпича воздуха и чем он плотнее, тем выше его прочность, но зато хуже тепло- и звукоизолирующие способности. При этом воздух ничего не весит, так что кладка из кирпича невысокой плотности, равно как и из пустотелого, оказывает меньшую нагрузку на несущее основание. Да и в производстве такой материал обходится дешевле. Оптимальное соотношение плотности и прочности для конструкционных изделий, применяемых при решении большинства задач в малоэтажном домостроении, реализовано в полнотелом и пустотелом кирпиче марок М150–М200.

Водопоглощение. У силикатного кирпича оно находится на уровне 6–12% (от веса сухого изделия), что сопоставимо с данным показателем у «керамики» — 6–14%. Влага отрицательно влияет на прочность материалов, особенно в зимнее время, когда, замерзая и расширяясь, она начинает подтачивать их изнутри. Но структура силиката хуже сопротивляется этому процессу, чем обожженная глина, и срок его службы оказывается заметно короче — порядка 25–30 лет против минимум 50–60. Для повышения гидрофобности в силикатный замес вводят специальные добавки, но кладка все равно нуждается в защите от влаги.

Чтобы оградить силикатный кирпич от воздействия лишней влаги, на стройплощадке его следует хранить под укрытием, а уже сложенные стены скорее заводить под крышу. При покупке материала обратите внимание, как он содержится на складе: если штабеля лежат под открытым небом, вы рискуете приобрести испорченный товар

Морозостойкость. Этот показатель напрямую связан с предыдущим. Согласно ГОСТ, высшая марка морозостойкости у рядового силикатного кирпича — F50, у лицевого — F25. Внесение в состав противоморозных присадок препятствует замерзанию влаги в теле материала, однако применять его для капитального строительства в регионах с влажным климатом и суровыми зимами специалисты не рекомендуют. Керамические изделия высоких марок способны выдерживать до 100 циклов замораживания-оттаивания и лучше переносят перепады температур.

Паропроницаемость. У полнотелого «силиката» она составляет 0,11 мг/(м‧ч‧Па), у «керамики» — 0,11–0,15 мг/(м‧ч‧Па). Для общей картины: показатель тяжелого бетона — 0,03 мг/(м‧ч‧Па), пенобетона — 0,26 мг/(м‧ч‧Па), а гипсокартона — 0,075 мг/(м‧ч‧Па). Притом во влажном состоянии паропроницаемость материала ухудшается. С одной стороны, способность кладки вбирать пар оборачивается намоканием и снижением технических характеристик (и тут важно, чтобы ничто не препятствовало выведению влаги из конструкции), а с другой — позволяет стенам «дышать», предотвращая выпадение на них конденсата и способствуя созданию в помещениях нормального микроклимата. Стоит отметить, что дому из силикатного кирпича не грозят высолы (если правильно приготовлен кладочный раствор), а также плесень и грибок, поскольку входящая в его состав известь работает как антисептик, подавляющий развитие микроорганизмов.

Читать еще:  Силикатный кирпич для смотровой ямы

‘ >

Слоистая кладка

Теплопроводность. Полнотелый силикатный кирпич обладает достаточно низкой теплопроводностью — 0,7 Вт/(м‧⁰С), наличие воздушных полостей снижает ее значение примерно до 0,6–0,65 Вт/(м‧⁰С), но керамический кирпич по этой позиции так и так лидирует — 0,35–0,55 Вт/(м‧⁰С). В любом случае, чтобы добиться необходимого уровня теплоизоляции ограждающих конструкций, нужно либо выводить стены в толщину, отвечающую требованиям по теплосбережению для конкретных климатических зон застройки (что точно невозможно в большинстве регионов РФ, так как стена получится непомерно толстой), либо применять технологию вентилируемого фасада или слоистой кладки с внутренним слоем утеплителя.

Как и керамический, силикатный кирпич дает совсем незначительную усадку, и, если технология кладки была соблюдена, можно не опасаться появления в стенах трещин

Звукоизоляция. Силикатный кирпич, особенно пустотелый, хорошо гасит звуки (среднее значение звукоизоляции — 64 дБ) и по этому показателю подходит для сооружения и ограждающих стен, и межкомнатных перегородок. Так, например, для создания комфортной акустической среды в смежных помещениях достаточно кладки в полкирпича.

Огнестойкость. Группа горючести «силиката» — НГ (не горит и не распространяет огонь). При пожаре постройка из него устоит, но в результате нагревания до 700⁰С и выше и последующего остывания в материале начинают происходить структурные изменения, приводящие к потере им механической прочности. А вот керамический кирпич, уже «обжегшись» в процессе производства, спокойно выдерживает температуру в 900⁰С, не утрачивая своих качественных характеристик (возникают только поверхностные трещины и отслоения).

Систематическое термическое воздействие (до 600⁰С) также губительно для силикатного кирпича из-за постепенной деструкции материала. По этой причине он не годится для строительства печей, каминов, дымовых каналов.

Химостойкость. Не стоит класть печи и дымоходы из «силиката» еще и потому, что в силу присутствия в нем извести он не переносит воздействия кислот, содержащихся в дымовых газах и оседающих на поверхностях в виде едкого конденсата.

С точки зрения химического состава агрессивной средой для материала являются и грунтовые воды, контакт с которыми должен быть исключен.

Благодаря обжигу на керамическом кирпиче образуется слой, повышающий химостойкость изделий.

Силикатный кирпич уступает керамическому по влаго- и морозоустойчивости, а также по химической и огнестойкости, он лучше проводит тепло, но благодаря своим прочностным качествам и доступной цене материал широко востребован у частных застройщиков. (Брусок белый полуторный полнотелый М150 — от 7,70 руб./шт., такой же лицевой гладкий — от 8,23 руб./шт., цветной фактурный — от 10,43 руб./шт.)

Применение

Технические характеристики силикатного кирпича четко обозначают сферы его применения.

Столбы и цоколь забора выполнены из силикатного кирпича

Материал используют для возведения надземных стен жилых малоэтажных зданий с последующей защитой водонепроницаемой облицовкой, для кладки внутренних стен и перегородок, вентиляционных каналов. При этом, учитывая солидный вес изделий, потребуется грамотный расчет несущей способности фундамента. Применение пустотного кирпича позволяет снизить нагрузку на основание при реконструкции старых домов, сооружении пристроек и надстроек.

Недорогой силикатный кирпич является оптимальным вариантом для возведения гаражей, заборов, летних кухонь, отдельно стоящих котельных, мастерских и других хозяйственных строений.

А вот для кладки фундаментов, цоколей, наружных и внутренних стен во влажных помещениях «силикат» применять не стоит — для таких конструкций следует выбирать более влагостойкие материалы.

Качественный силикатный кирпич имеет четко выверенную геометрию, благодаря чему кладка из него получается ровной, выглядит аккуратно и позволяет обойтись без трудоемкого оштукатуривания

Виды белого силикатного кирпича и где они применяются

Кирпич – универсальный строительный материал. Однако в зависимости от способа изготовления, используемых материалов, конструкции, назначение у него разное. Белый кирпич специально разработан для возведения высотных зданий – до 9 этажей и выше.

  1. Описание материала
  2. Характеристики белого кирпича
  3. В чем отличие от красного кирпича
  4. Виды силикатного белого кирпича
  5. Как влияет размер кирпича на особенности кладки

Описание материала

Силикатный кирпич производят из извести, кварцевого песка и воды

Смесь для изготовления кирпича делают из извести, кварцевого песка и воды. Массу загружают в формы соответствующих габаритов и конфигурации. Заготовки загружают в автоклав, где материал «зреет» под давлением в 10 атм. при температуре +100– +200°С. После автоклавной обработки камень высушивают и достают из формы.

Чтобы изготовить партию материала, потребуется 6–8 часов. Чтобы получить такой же объем красного глиняного блока понадобится 5–6 суток.

Способ изготовления силикатного кирпича обеспечивает низкую стоимость.

Характеристики белого кирпича

Качества белого строительного камня определяет используемый материал и метод изготовления. Регламентирует показатели ГОСТ.

Основные физические характеристики:

  • теплопроводность – 0,87 Вт/м*К, такое здание нужно утеплять;
  • водопоглощение – до 16%, причем этот же параметр не зависит от типа: полнотелый или пустотелый;
  • морозостойкость – до 50 циклов;
  • огнеупорность – в пределах +600°С;
  • механическая прочность – выдерживает нагрузку от 75 до 350 кг/см².

Вес материала зависит от типа. Полнотелый одинарный с нормальной удельной плотностью весит до 4 кг, полуторный и двойной – до 5,4 кг. Пустотелый легче: масса одинарного 3,3 кг, полуторного – 3,8 кг, двойного – 5–7 кг.

Покупают обыкновенный кирпич не поштучно, а поддонами или пачками. Наполнение этих единиц объема зависит от размеров самого поддона и кирпича. В среднем на поддоне помещается от 240 до 380 штук. В пачке – от 480 до 560 штук.

В чем отличие от красного кирпича

Характеристики в сравнении с керамическим кирпичом

Силикатный блок по своим свойствам сильно отличается от глиняного. Когда выбирают материал для строительства, следует эту разницу учитывать.

  • По прочности силикатный обычно выше. При этом вес камня лишь чуть меньше, чем у глиняного, поэтому фундамент приходится сооружать такой же.
  • Морозостойкость – глиняный кирпич менее пористый и меньше впитывает влаги. Для дождевого климата или морского побережья силикатный мало подходит. Использовать его тоже можно, но придется приложить немало усилий для защиты от влаги.
  • Стоимость силикатного блока намного ниже. При этом технология кладки такая же. Стройка становит дешевле.
  • Коэффициент теплопроводности – по этому параметру глиняный кирпич заметно превосходит белый. В средних широтах стены из керамических блоков при такой же толщине не нужно утеплять.

Хотя белый кирпич и выпускается в нескольких цветовых вариантах, красный выглядит намного эффектнее. Кроме того, силикатный неравномерно впитывает влагу: на нем появляются разводы, пятна впитавшейся грязи, высолы. Керамический сохраняет привлекательность намного дольше.

Виды силикатного белого кирпича

Полнотелый и пустотелый кирпич

Читать еще:  Как вкопать кирпичи для клумбы

Выпускают самые разные виды белого камня. Классификация по форме:

  • Полнотелый – цельный камень с очень высокой способностью к несущей нагрузке. Материал очень прочен, долговечен, но довольно много весит – до 5 кг.
  • Пустотелый – внутри тела есть круглые выемки. Они заполнены воздухом, что повышает способность камня к сохранению тепла. При использовании пустотелого варианта можно уменьшить толщину перегородки.

По размерам силикатный кирпич делят на 3 типа:

  • одинарный – 150*120*65 мм;
  • полуторный – 250*120*88 мм;
  • двойной – 250*120*140 мм.

По назначению тоже выделяют несколько категорий.

  • Рядовой – предназначен для кладки стен и перегородок. Его габариты и форма могут несколько отличаться. Поверхность сторон не всегда ровная и красивая.
  • Лицевой – предназначен для облицовки фасада. Его размеры и конфигурация намного точнее. Цвет более равномерный. Нередко такой блок окрашивают, поскольку собственный цвет его не белый, а скорее грязновато-серый.
  • Специальный – камень с особыми свойствами, например, высокой огнестойкостью. Его берут при сооружении перекрытий печей.

Силикатный кирпич используется для возведения зданий разной высоты, преимущественно в южных и средних широтах и в местностях с не самой высокой влажностью. Такой материал довольно гигроскопичен и боится влаги. Так как морозы он тоже переносит не слишком хорошо, на севере для строительства не применяется.

Как влияет размер кирпича на особенности кладки

Размеры камня выбирают исходя из особенностей проекта. Если дом рядовой – стены и перегородки в основном ровные, – можно брать полуторный и двойной кирпич. Из-за более крупных габаритов его легче укладывать. Однако главное преимущество увеличенных кирпичей в том, что при возрастании размеров соответственно возрастает и прочность несущей конструкции.

Белый камень или природный известняк

Наверное, далеко не все знают, что знаменитый белый камень, наградивший Русь эпитетом «белокаменная», послуживший материалом для строительства и изготовления украшений многих дворцов и храмов, выдержавший испытания веками – это древнейший природный материал известняк. Эта широко распространенная горная порода возникла на Земле много миллионов лет назад на дне древних морей из морских осадков и занимает более 10% отложений покрова нашей планеты. Известняк почти полностью состоит из кальцита и имеет уникальную внутреннюю структуру: объем внутренних пор достигает 20-30% от объема камня, благодаря чему минерал «дышит». Этим объясняется высокая морозостойкость белого камня, а значит, и его долговечность. Пленка выветривания, которой со временем покрывается материал, предотвращает дальнейшее химическое разрушение камня. Твердость кристаллов кальцита придает известняку высокую прочность, а мелкозернистость и наличие пор делают его одним из самых удобных для обработки материалов. Последнее свойство во многом и определило роль белого камня в архитектуре многих стран мира, в том числе древней Руси.

Добыча и обработка известняка

Добыча известняка проводилась довольно просто — способом ломки. Назывался он так потому, что верхний слой породы поднимали ломами и разбивали ударами молота по железным клиньям. Небольшие куски камня вытаскивали вручную, для более крупных применяли приспособление типа ворота, которое приводили в действие от десяти до двадцати рабочих.

Распиловка камней на блоки осуществлялась вручную простой железной пилой. В процессе работы на место распила добавляли песок (как абразив) и воду, делающую натуральный камень более мягким и податливым. Часть добытого известняка шла на обжиг для получения извести, бруски и блоки предназначались для строительства фундаментов и стен, а плоские плиты шли на внешнюю и внутреннюю отделку зданий.

Обработка изделий из белого камня также осуществлялась вручную: неровности поверхности скалывали специальным инструментом, а затем шлифовали с помощью речного песка и чугунной гладилки. Для шлифовки фигурных элементов изготавливали отдельные терки, повторяющие формы выступов. Для придания готовым изделиям дополнительной прочности их высушивали под солнцем или в специальных печах.

История изделий из известняка

На Руси использование известняка началось со времён постройки князем Андреем Боголюбским храма Покрова на Нерли, в 1165 году. По преданию, камень для постройки был привезён из булгарского царства, над которым князь одержал победу за год до начала строительства церкви. Белокаменные резные рельефы украсили стены постройки, а центральной фигурой в композиции стал восседающий на троне царь Давид, левой рукой держащий псалтырь, а правой творящий благословление.

Впрочем, до храма Покрова на Нерли был построен белокаменный Храм Бориса и Глеба в селе Кидекша под Суздалем, и датой его сооружения называют 1152 год.

Дальнейшее строительство на Руси велось из местного известняка. Его добычу начали по указу Дмитрия Донского, решившего окружить Московский Кремль каменной стеной. С тех пор белый камень стал использоваться повсеместно как для строительства, так и для художественного оформления сооружений орнаментами и порталами. Белые и желтоватые мячковские известняки стали идеальным материалом для создания изысканной резьбы и скульптурных композиций, а мастеров, трудившихся над ними, называли камнесечцами.

Одним из прекраснейших белокаменных сооружений стала церковь Знамения, построенная в селе Дубровицы, неподалёку от Подольска. Она возведена из блоков мячковского известняка и украшена удивительной резьбой в виде листьев и гроздьев винограда, вьющихся по стенам. Мастерство строителей и резчиков по камню позволило создать храм, признанный одним из шедевров мирового искусства.

Для изготовления барельефов белый камень стал активно использоваться во второй половине XV века. Именно тогда зодчим и скульптором Василием Ермолиным были изготовлены два барельефа, установленных на Спасской (ранее называвшейся Фроловой) башне Московского Кремля. С наружной стороны ворот был установлен герб города Москвы, изображающий Георгия Победоносца. А через двадцать лет после этого события, в 1466 году, сторону башни, обращенную на Кремль, украсил барельеф с фигурой Дмитрия Солунского.

Но самый пик популярности белого камня на Руси пришелся на начало XIX века. Тогда было изготовлено множество скульптур и резных украшений, среди которых более трехсот скульптором Иваном Витали.

Вскоре после победы русского народа в Отечественной войне 1812 года на Воробьёвых горах началось строительство храма Христа Спасителя, как благодарность за заступничество Всевышнего и как памятник мужеству русского народа. По замыслу архитектора А.Л. Витберга это грандиозное сооружение должно было быть видно из любой точки столицы.

Материалом для фундамента храма был выбран известняк. Для того, чтобы его доставка не обходилась слишком дорого, добыча этого камня началась в селе Григорово, расположенном неподалёку от Москвы. Однако из-за наличия подземных ручьев и непрочности почв на Воробьевых горах строительство пришлось завершить и выбрать для храма другое место — на берегу Москвы-реки, неподалеку от Кремля. После окончания строительства на Воробьевых горах были приостановлены и григоровские разработки известняка. К этому месторождению возвратились уже позже, через 15 лет, когда приступили к новому строительству храма.

Читать еще:  Как пишется слово кирпич по английски

Для отделки стен использовался плотный белый известняк, разрабатывавшийся в окрестностях Коломны. Также для внутренней и наружной облицовки применялись другие природные камни — темно-зеленый лабрадорит, розовый шокшинский кварцит, разноцветные мраморы. Храм Христа Спасителя строился почти 40 лет, и по окончании работ выглядел белой глыбой, похожей на гигантский айсберг. Таким он остался в памяти современников даже после того, как это величественное сооружение было разрушено.

Со времен использования в качестве отделочного материала белого камня на Руси было создано множество великих архитектурных шедевров, некоторые из которых славятся не только в стране, но и за рубежом. Некоторые из них, к сожалению, не сохранились до наших времен, но большая часть церквей, дворцов и усадеб восхищает своей красотой и изысканностью отделки и по сей день.

Применение известняка в наше время

С середины прошлого века разработки природного камня в России стали проводиться взрывным способом. С одной стороны это значительно облегчило труд рабочих, с другой – резко сократило использование в строительстве и отделке известняка. Причиной тому была специфика месторождений белого камня, залегавшего слишком тонкими пластами, чередовавшимися с мергелями и глинами. Взрывной способ обрушивал вместе со слоями известняка и сопровождавшую их ненужную породу, перемешивая их и затрудняя добычу камня.

Кроме того, в стране стало активно развиваться железнодорожное сообщение, и отделочный камень стало дешевле и проще доставлять издалека. Наиболее распространенной в то время стала отделка из гранита, мрамора, габбро, добытых на Урале, Украине или на Кавказе.

Почти полностью прекратилась разработка известняка для облицовки в Мячковских карьерах: камень оттуда поставлялся довольно редко, для особых заказов.

В настоящее время разработка известняка стала активно возрождаться. Всё больше зданий стало обретать изящную белокаменную отделку, возвращая России забытый эпитет «белокаменная». Восстановлением облицовки памятников старины занимаются бригады квалифицированных специалистов и резчиков по камню. Их новые работы не уступают творениям древних мастеров, а благодаря использованию новых современных инструментов, художественная резьба стала более изящной, утонченной.

Вновь открытые по всей России каменоломни позволяют поставлять специалистам по обработке камня известняки различных видов и оттенков – от ослепительного белоснежного до благородного желтоватого. Но специалисты по камнеобработке не ограничиваются камнем только российских месторождений: известняк успешно поставляется и из зарубежных стран, в том числе и из Италии.

Особенности химического и минералогического состава клинкера (клинкерного кирпича), а также его структуры

Клинкер представляет собой продукт натурального происхождения. В процессе его создания участвует огонь, вода и глина. Специальные сорта глины смешиваются с водой, а затем помещаются в шнековое устройство. После окончательного смешивания масса режется на необходимые размеры и помещается в специальную печь, где происходит процесс обжига.

Структура КК

Структура клинкера представляет собой соединение множества кристаллов разных размеров, между которыми находится промежуточное вещество. На нее непосредственно влияет количество содержащихся в его составе оксидов. В частности свободный оксид кальция допускается не более 1% от всей массы. Большее его значение свидетельствует о неправильном процессе обжига.

В небольшом количество (до 5%) разрешается содержание оксида магния. Эта нежелательная составляющая влияет на структуру конечного продукта, а также на его свойства.

Структура клинкера может содержать следующие компоненты:

  • Алюминат 5-15%;
  • Алит 40-60%;
  • Белит 15-40%;
  • Алюмоферрит 10-20%.

Про клинкер нормированного состава и иные разновидности поговорим ниже.

Следующее видео рассказывает о растворе для придания различных цветов клинкерном кирпичу:

Составы клинкера

Состав клинкера подразделяется на химический и минералогический. Он влияет на свойства и технические характеристики конечного продукта.

Для начала поговорим про химический состав цементного и портландцементного клинкера.

Химический

Данный состав может колебаться в достаточно больших пределах. Его главными окислами, которые в сумме достигают до 97%, являются:

  1. Окись кальция 64-66%;
  2. Двуокись кремния 22-24%;
  3. Окись железа 2-4%;
  4. Окись алюминия 5-8%.

Химический анализ состава проводится по специальной методике, регламентированной стандарту ГОСТ в отношении клинкера.

  • Чрезмерное содержание окиси кальция приводит к быстрому процессу твердения и повышению прочности, но при этом снижается коэффициент водоустойчивости.
  • Замедление процесса твердения на начальных стадиях происходит в результате большого содержания кремнезема. При этом прочность материала нарастает стремительно именно на длительных сроках, а также увеличивается устойчивость к воздействию влаги.
  • Повышенное количество глинозема в составе клинкера ухудшает его устойчивость к влаге и морозам.

Про минералогический (минеральный) состав портландцементного и иных типов клинкера, а также про влияние такого состава клинкера на свойства портландцемента и материалов поговорим ниже.

Минералогический

Основные оксиды, из которых состоит клинкер, при высоких температурах взаимодействуют между собой и образуют минералы. Их соотношение имеет непосредственное влияние на свойства конечного продукта.

Минералы, которые входят в состав клинкера:

  • Алит включает в себя трехкальциевый силикат (C3S), который при кристаллизации присоединяет к себе MgO, A12O3, Fe2O3, что приводит к образованию твердого раствора. Форма алита, его размеры и степень кристаллизации влияют на свойства клинкера.
  • Белит представляет собой b-форму C2S. Быстро охлажденный клинкер содержит белит округлой формы, когда при медленном его охлаждении минерал получает зазубренные края и неправильную форму. Содержание мелких кристаллов белита приводит к устойчивости b-формы.
  • Трехкальциевый алюминат. Он имеет вид кристаллов, содержатся в промежуточной фазе.
  • Алюмоферрит кальция в сочетании с клинкерным стеклом, а также алюминатами образуют промежуточное вещество между кристаллами. Эти компоненты являются твердым раствором и составляют не более 2,5% от общей массы.

Клинкер включает в себя смесь минералов, которые имеют непосредственное влияние на его свойства: скорость твердения, уровень прочности, долговечность, устойчивость к низким и высоким температурам, влаге и химическим компонентам. Это дает возможность для определенного строения подбирать оптимальный клинкер с нужными свойствами и техническими характеристиками.

Про раствор для создания и кладки клинкера рассказывает данное видео:

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector