Прочность блока силикатного кирпича

Технические свойства силикатного кирпича

Прочность при сжатии и изгибе

В зависимости от предела прочности на сжатие силикатный кирпич подразделяют на марки 75, 100, 125, 150 и 200.

Марка кирпича определяется его средним пределом прочности при сжатии, который составляет обычно 7,5 — 35 МПа. В стандартах ряда стран (Россия, Канада, США), наряду с этим, также регламентируют предел прочности кирпича при изгибе. Пустотелые камни средней плотностью 1000 и 1200 кг/м 3 могут иметь марки 50 и 25. В большинстве стандартов предусмотрено определение прочности кирпича в воздушно-сухом состоянии и лишь в английском стандарте — в водонасыщенном.

В стандартах приведены средняя прочность кирпича данной марки и минимальные значения предела прочности отдельных кирпичей пробы, составляющие 75-80% среднего значения.

Водопоглощение — это один из важных показателей качества силикатного кирпича и является функцией его пористости, которая зависит от зернового состава смеси, ее формовочной влажности, удельного давления при уплотнении. По ГОСТ 379 — 79 водопоглощение силикатного кирпича должно быть не менее 6%.

При насыщении водой прочность силикатного кирпича снижается по сравнению с его прочностью в воздушно-сухом состоянии так же, как и у других строительных материалов, и это, снижение обусловлено теми же причинами. Коэффициент размягчения силикатного кирпича при этом зависит от его макроструктуры, от микроструктуры цементирующего вещества и составляет обычно не менее 0,8.

Влагопроводность

Она характеризуется коэффициентом влагопроводности b, который зависит от средней плотности кирпича. При р_ср., примерно равной 1800 кг/м 3 , и различной влажности имеет следующие значения:

W, %	0,9	2	5	8	11	14	16,5	18,5
*b10-5, кгм 2**	0	3,6	6,9	8,7	10,2	14,5	30	7

Морозостойкость

В нашей стране морозостойкость кирпича, особенно лицевого, является наряду с прочностью важнейшим показателем его долговечности. По ГОСТ 379 — 79 установлены четыре марки кирпича по морозостойкости. Морозостойкость рядового кирпича должна составлять не менее 15 циклов замораживания при температуре — 15°С и оттаивания в воде при температуре 15-20°С, а лицевого — 25, 35, 50 циклов в зависимости от климатического пояса, частей и категорий зданий, в которых его применяют.

Снижение прочности после испытания на морозостойкость по сравнению с водонасыщенными контрольными образцами не должно превышать 20% для лицевого и 35% для рядового кирпича первой категории и соответственно 15 и 20% для кирпича высшей категории качества.

Требования по морозостойкости к кирпичу марок 150 и выше предъявляются только в том случае, если его применяют для облицовки зданий. При этом кирпич должен пройти 25 циклов испытаний без снижения прочности более чем на 20%. По польскому стандарту силикатный кирпич всех видов должен выдерживать не менее 20 циклов замораживания и оттаивания без признаков разрушения. В стандартах Англии, США и Канады для облицовки наружных частей зданий, подвергающихся увлажнению и замораживанию, предусматривается кирпич повышенной прочности (21-35 МПа), но его морозостойкость не нормируется.

Морозостойкость силикатного кирпича зависит в основном от морозостойкости цементирующего вещества, которая в свою очередь определяется его плотностью, микроструктурой и минеральным составом новообразований. По данным П. Г. Комохова, коэффициент морозостойкости цементного камня из прессованного известково-кремнеземистого вяжущего автоклавной обработки колеблется после 100 циклов от 0,86 до 0,94. При этом с увеличением удельной поверхности кварца с 1200 до 2500 см 2 /г коэффициент морозостойкости несколько возрастает, а при дальнейшем увеличении дисперсности кварца он снижается.

В настоящее время в связи с применением механических захватов для съема и укладки сырца в сырьевую широту стали вводить значительно большее количество дисперсных фракций для повышения его плотности и прочности. Вследствие этого в структуре вырабатываемого сейчас силикатного кирпича заметную роль играют уже микрокапилляры, в которых вода не замерзает, что значительно повышает его морозостойкость.

Морозостойкость силикатных образцов зависит от вида гидросиликатов кальция., цементирующих зёрна песка (низкоосновных, высокоосновных или их смеси). После 100 циклов испытаний коэффициент морозостойкости образцов, предварительно прошедших испытания на атмосферостойкость, равнялся для низкоосновной связки 0,81, высокоосновной — 1,26 и их смеси — 1,65.

Изучалась также морозостойкость силикатных образцов, изготовленных на основе песков различного минерального состава. Были использованы наиболее распространенные пески: мелкий кварцевый, чистый и с примесью 10% каолинитовой или монтмориллонитовой глины, полевошпатовый, смесь 50% полевошпатового и 50% мелкого кварцевого, крупный кварцевый, содержащий до 8% полевых шпатов.
Кремнеземистая часть вяжущего состояла из тех же, но размолотых пород. Соотношения между активной окисью кальция и кремнеземом в вяжущем назначали исходя из расчета получения цементирующей связки с преобладанием низко- или высокоосновных гидросиликатов кальция или их смеси. Количество вяжущего во всех случаях было постоянным. Однако, морозостойкость силикатных образцов после 100 циклов замораживания и оттаивания зависит не только от типа цементирующей связки, но и от минерального состава песка. Влияние минерального состава песка особенно сказывается при наличии связки из низкоосновных гидросиликатов кальция, когда в смесь введено 10% каолинитовой или монтмориллонитовой глины. Коэффициент морозостойкости при этом падает до 0,82. При повышении основности связки коэффициент морозостойкости составов, наоборот, повышается до 1,5, что свидетельствует о продолжающейся реакции между компонентами в процессе испытаний.

Из приведенных данных видно, что хорошо изготовленный силикатный кирпич требуемого состава является достаточно морозостойким материалом.

Атмосферостойкость

Под атмосферостойкостью обычно понимают изменение свойств материала в результате воздействия на него комплекса факторов: переменного увлажнения и высушивания, карбонизации, замораживания и оттаивания.

Н. Н. Смирнов исследовал микроструктуру свежеизготовленных и пролежавших в кладке 10 лет образцов силикатного кирпича Кореневского, Краснопресненского, Люберецкого и Мытищинского заводов. Он установил, что в общем случае чешуйки новообразований за 10 лет частично замещаются вторичным кальцитом в результате карбонизации гидросиликатов кальция.

Гаррисон и Бесси испытывали в течение многих лет силикатный кирпич разных классов прочности, зарытый в грунт полностью или наполовину, а также лежащий в лотках с водой и на бетонных плитах, уложенных на поверхность земли. Они установили, что внешний вид кирпичей, лежавших 30 лет в земле с дренирующим и не дренирующим грунтом, мало изменился, но их поверхность размягчилась, а у кирпичей, частично зарытых в землю, открытая часть осталась без повреждений, хотя в некоторых случаях поверхность покрылась мхом.

Состояние кирпичей, находившихся 30 лет на бетонных плитах, зависело от их класса, Так, оказались без повреждений или имели незначительные повреждения 95% кирпичей класса 4-5 (28-35 МПа), 65% .кирпичей класса 3 (21 МПа) и 25% кирпичей класса 2 (14 МПа). Все кирпичи класса 1 (7 МПа) имели повреждения уже через 16 лет. Все кирпичи, лежавшие 30 лет на земле в лотках с водой, получили повреждения, и чем ниже класс кирпича, тем раньше они появлялись: у кирпичей класса 1 — через 8 лет, класса 2 — через 19 лет; класса 3 — через 22 года и для классов 4-5 — через 30 лет.
Прочность кирпичей, пролежавших в земле 20 лет, уменьшилась примерно, вдвое. При этом наибольшее снижение прочности наблюдалось у кирпичей, находившихся в недренирующем глинистом грунте, а наименьшее — у кирпичей, наполовину зарытых в землю (стоймя). За 20 лет в зависимости от условий пребывания в грунте карбонизировалось 70-80% гидросиликатов кальция, причем в основном карбонизация произошла в первые 3 года. Таким образом, даже при таких исключительно жестких испытаниях силикатный кирпич классов 3 и 4 оказался достаточно стойким.

Общеизвестно, что прочность силикатного кирпича после остывания повышается. Именно поэтому по ранее действовавшему ОСТ 5419 предусматривалось определять его прочность не ранее чем через две недели после изготовления. Были проведены испытания кирпича на образцах, отобранных от большого, числа партий (в общей сложности 3 млн. шт.). По 10 кирпичей из каждой пробы раскалывали пополам, половинки разных кирпичей складывали попарно в определенной последовательности и испытывали сразу, а остальные укладывали на стеллажи и испытывали в той же последовательности через 15 сут. При этом было установлено, что прочность кирпича за это время возросла в среднем на 10,6%, влажность его уменьшилась с 9,6 до 3,5%, а содержание свободной окиси кальция снизилось на 25% первоначального. Таким образом, повышение прочности силикатного кирпича через 15 сут. после изготовления можно объяснить совместным влиянием его высыхания и частичной карбонизации свободной извести.

Термографическими и рентгеноскопическими исследованиями установлено, что после испытания образцов в климатической камере заметных изменений в цементирующей связке не отмечается, а после карбонизации гидросиликаты кальция превращаются в карбонаты и гель кремнекислоты, являющиеся стойкими образованиями, цементирующими зерна песка.

Таким образом, можно считать, что силикатный кирпич, изготовленный из песков различного минерального состава с использованием тонкомолотого известково-кремнеземистого вяжущего, является вполне атмосферостойким материалом.

Стойкость в воде и агрессивных средах

Стойкость силикатного кирпича определяется степенью взаимодействия цементирующего его вещества с агрессивными средами, так как кварцевый песок стоек к большинству сред. Различают газовые и жидкие среды, в которых стойкость силикатного кирпича зависит от их состава. Из этих данных следует, что силикатный кирпич нестоек против действия кислот, которые разлагают гидросиликаты и карбонаты кальция, цементирующие зерна песка, а также против содержащихся в воздухе агрессивных газов, паров и пыли при относительной влажности воздуха более 65%. Необходимо отметить, что приведенные ориентировочные данные относятся к силикатному кирпичу по ГОСТ 379 — 53, требования к качеству которого значительно ниже, чем по ГОСТ 379 — 79.

Читать еще: Определить количество керамического кирпича полученного

Образцы силикатного кирпича подвергали воздействию проточной и не- проточной дистиллированной и артезианской воды в течение более 2 лет. В основном коэффициент стойкости образцов падает в первые 6 мес., а затем остается без изменения. Более высокий коэффициент стойкости — у образцов, содержащих 5% молотого песка, а более низкий — у образцов, в состав которых введено 5% молотой глины. Образцы, содержащие 1,5% молотого песка, занимают промежуточное положение: их коэффициент стойкости составляет примерно 0,8, что следует признать достаточно высоким для рядового силикатного кирпича.

Аналогичные образцы подвергали воздействию сильно минерализованных грунтовых вод, содержащих комплекс солей, а также 5%-ного раствора Na₂SO₄ и 2,5%-ного раствора MgSO₄.
Каждые 3 мес. определяли прочность и коэффициент стойкости образцов, находившихся в различных растворах. В растворе Na₂SO₄ прочность образцов снижается в основном в течение 9 мес., а к 12 мес. она стабилизируется и в дальнейшем не меняется. В отличие от этого прочность образцов, находившихся в растворе MgSO₄, падает все время, и они начинают интенсивно разрушаться уже по истечении 15 мес.

Как правило, коэффициент стойкости образцов, содержащих 5% молотого песка, составляет в грунтовых водах и растворе Na₂SO₄ примерно 0,9, содержащих 1,5% молотого песка — 0,8, тогда как у образцов, в состав которых введено 5% молотой глины, в грунтовой воде и 5%-ном растворе Na₂SO₄ он достигает 0,7. Следовательно, образцы с молотой глиной нельзя признать достаточно стойкими к воздействию агрессивных растворов, а также мягкой и жесткой воды.

Таким образом, силикатный кирпич, в состав которого введено 5% молотого песка, обладает высокой стойкостью к минерализованным грунтовым водам, за исключением растворов MgSO₄.

Жаростойкость

К. Г. Дементьев, нагревавший силикатный кирпич при различной температуре в течение 6ч, установил, что до 200°С его прочность увеличивается, затем начинает постепенно падать и при 600°С достигает первоначальной. При 800°С она резко снижается вследствие разложения цементирующих кирпич гидросиликатов кальция.

Повышение прочности кирпича при его прокаливании до 200°С сопровождается увеличением содержания растворимой SiO₂, что свидетельствует о дальнейшем протекании реакции между известью и кремнеземом.

Основываясь на данных исследований и опыте эксплуатации силикатного кирпича в дымоходах и дымовых трубах разрешается применять силикатный кирпич марки 150 для кладки дымовых каналов в стенах, в том числе от газовых приборов, для разделок, огнезащитной изоляции и облицовки; марки 150 с морозостойкостью Мрз35 — для кладки дымовых труб выше чердачного перекрытия.

Теплопроводность

Теплопроводность сухих силикатных кирпичей и камней колеблется от 0,35 до 0,7 Вт/(м °С) и находится в линейной зависимости от их средней плотности, практически не завися от числа и расположения пустот.

Испытания в климатической камере фрагментов стен, выложенных из силикатных кирпичей и камней различной пустотности, показали, что теплопроводность стен зависит только от плотности последних. Теплоэффективные стены получаются лишь при использовании многопустотных силикатных кирпичей и камней плотностью не выше 1450 кг/м 3 и аккуратном ведении кладки (тонкий слой нежирного раствора плотностью не более 1800 кг/м 3 , не заполняющего пустоты в кирпиче).

Силикатный блок в качестве стенового материала

Новый взгляд на силикат

Поиски надёжного и эффективного, при этом удобного в работе и не отпугивающего своей ценой материала для строительства с переменным успехом велись всегда. Результат налицо — достижения современной строительной науки вдохнули новую жизнь в давно известный материал.

Современный дом из силикатного блока

Строительство дома — серьёзный этап, требующий тщательного подхода в выборе надёжного и эффективного строительного материала. Поиски удобного и при этом доступного материала велись всегда. На сегодняшний день достижения современной строительной науки вдохнули новую жизнь в давно известный материал.

Продолжительное соперничество на строительном поприще двух классических конкурентов керамики и силиката до сих пор так и не выявило явного лидера. Силикатные блоки приобрели солидное преимущество за счет более доступной цены и высокой прочности.

Необходимо заметить, что не стоит путать силикатные блоки с газосиликатными. Это два строительных материала с абсолютно несравнимыми характеристиками. Газосиликат представляет собой пористый ячеистый бетон с достаточно низкими прочностными характеристиками.

Силикатный блок — материал с высокой прочностью, в состав которого входят природные компоненты: известь, песок и вода. Силикатный блок по праву можно назвать природным камнем. Высокая марка прочности (М150-200) позволяет использовать силикатный блок для строительства высотных жилых зданий, а так же для сооружения промышленных объектов, выдерживая при этом серьезную нагрузку.

Силикатный кирпич имеет такую же долгую историю создания, как и керамический. Но гораздо более драматическую. Известно, что в поисках более дешёвого и удобного, но столь же надёжного строительного материала, как природный камень, прошли столетия. Из глины в итоге получился керамический кирпич, а из песка и извести при добавлении связующего — силикатный.

Первые силикатные кирпичи, хоть и уступали в прочности керамическим, были более дешёвыми в производстве. А потому их считали перспективными, и работа над улучшением характеристик силикатных материалов продолжалась весь XX век.

В малоэтажном строительстве силикатный блок завоевал лидирующие позиции и это вполне обоснованно. При строительстве коттеджей из силикатного блока отпадает необходимость в армопоясе, колоннах и балках, а это существенно экономит средства и время.

Идеальная геометрия позволяет обойтись без дополнительного оштукатуривания, а стены из силикатного блока являются несущими. Из этого следует, что рассмотрение строительного материала детально, позволит сделать правильный выбор в строительной индустрии.

Силикатный блок — мировой строительный тренд

На сегодняшний день силикатный блок является одним из самых продаваемых строительных материалов в Европе. Залог такой популярности заключается в экономических, технических и экологических преимуществах.

Силикатный блок включает бесспорное преимущество в идеально ровной поверхности, высокой прочности, безусадочности а так же высокой тепло и звукоизоляции.

Обращая внимание на ценовую политику строительных материалов, силикатный блок является доступным для массового потребления. Экономический фактор отвечает новому формату силикатных изделий. Силикатный блок является среднеформатным, весом в 18 кг каждый с системой паз-гребень позволяют резко снизить количество швов, минуя «мостики холода» и серьезно упростив процесс самой кладки.

Безупречные геометрические размеры позволяют производить кладку на специальную клеевую смесь, а не на кладочный раствор. Современная торцовочная система паз-гребень обеспечивает плотное прилегание торцевых поверхностей блоков. Возможные перекосы при строительстве полностью исключаются- стена будет ровная. Без особых усилий с кладкой справится даже начинающий мастер.

Отсутствие необходимости закладки силовых поясов сокращает трудоёмкость работ и экономит время строительства, а значит вносит свою не малую лепту в снижении затрат. Идеальная геометрия как основа строительного материала обеспечивает экономию времени на дополнительное выравнивание стен и экономит затраты о общем бюджете строительства дома.

Всё вышеперечисленное не только экономит затраты на рабочие руки и вспомогательные материалы, но и за счёт размера блоков и толщины клеевого слоя доля кладочных швов в общей площади стен оказывается в пять раз ниже. Из этого следует, что теплопотери такой стены будут существенно ниже. Кладка попросту будет «теплее».

В разряд экономических достоинств необходимо добавить и то, что за счет хороших энергосберегающих характеристик, а значит, и меньшей толщины блока, площадь дома на том же фундаменте будет больше. С фундамента площадью в 100 м 2 можно сэкономить порядка 6 м 2 , а это целая котельная или санузел. За счёт уменьшения толщины стен потребуется и существенно меньший объём блока для строительства.

С экологической стороны блоки преуспевают в своем развитии. При производстве силикатных блоков используются только природные, экологически чистые компоненты. Одна из составляющих силикатного блока — известь придаёт материалу бактерицидные свойства. Такие стены не подвержены губительному воздействию грибков и плесени.

Высокая удельная теплоемкость силикатного блока говорит о том, что стены хорошо аккумулируют тепло и компенсируют резкие перепады температур в помещениях, из-за чего в доме легче настроить оптимальный микроклимат. Иными словами в доме из силикатного блока летом прохладно, а зимой тепло.

Очень важно касательно характеристик, следует добавить, что стены из силикатного блока не дают усадки, чем не могут похвастаться другие строительные материалы. Высокая прочность на врыв анкера позволяет навешивать на стены тяжелые конструкции без всяких сомнений.

Развенчивание мифов о силикатном кирпиче

Силикатные строительные материалы в малоэтажном домостроении давно и успешно применяют во многих странах Западной Европы (Германии, Австрии, Швейцарии, Нидерландах) даже при возведении фундаментов, цоколей, подвалов и санузлов.

Читать еще: Что значит щелевой кирпич

Ранее в ряде нормативных документов определялись ограничения на использование силикатного кирпича для кладки наружных стен подвалов или помещений с мокрым режимом эксплуатации. Данные положения отчасти были справедливы в отношении продукции 50-70 годов прошлого века. Сегодня силикатные технологии шагнули далеко вперёд. Усовершенствование технологий производства вызвало столь значительное повышение качества выпускаемых силикатных изделий, что на сегодняшний день такие кирпичи и блоки по своим эксплуатационным свойствам не уступают никакому другому строительному материалу.

Причём для снятия негативного отношения к силикатному кирпичу есть научное подтверждение. Опубликованные и находящиеся в общем доступе результаты испытаний силикатных материалов по стандартной методике исследования строительных материалов показывают, что автоклавный силикатный блок можно назвать водостойким материалом, способным длительное время сохранять при этом важнейшие качества (прочность и внешний вид).

При воздействии попеременных циклов увлажнения-высушивания (по крайней мере до 100 циклов). Из силикатного камня не только не вымывается основной связывающий компонент, гидросиликат кальция, но и происходит усиление взаимодействия песка и извести. Прочность таких блоков практически не меняется.

Проведённые исследования наглядно доказали и достаточную стойкость современных силикатных строительных материалов в горячей воде. Все без исключения испытываемые изделия после длительного (6-месячного) воздействия горячей воды по всем показателям соответствовали ГОСТ 379-2015. Таким образом, опасения по поводу воздействия горячей, ровно как и кипящей воды, абсолютно напрасны. Также подтверждены высокие результаты стойкости материалов к минерализованным грунтовым водам (в агрессивных средах солевых растворов).

Всё это обосновывает применение силикатных блоков при кладке наружных и внутренних стен подвалов, цоколей и фундаментов, в помещениях с влажным и мокрым режимом эксплуатации.

Приведённые доводы показывают, что блок из силиката обрёл популярность у застройщиков вполне заслуженно. Настоящий «каменный дом» из такого строительного материала прослужит своим хозяевам многие десятки лет.

Что лучше – блок или кирпич. Характеристики керамических и силикатных кирпичей. Особенности газобетонных блоков

Часто перед строителями стоит вопрос о том, что использовать при возведении того или иного здания: кирпич или блок. Каждый из этих материалов имеет свои преимущества, а также и недостатки. Сориентироваться в них порою бывает непросто.

Мы покажем вам плюсы и минусы кирпичных и блочных стройматериалов, и постараемся ответить на вопрос о выгодности строительство из того или иного стройматериала. Мы разберем керамические изделия, силикатные и газобетонные.

Из чего лучше строить?

Требования к сооружениям

Нагрузки

В процессе эксплуатации, стены здания испытывают различные нагрузки, выдержать которые способны только прочные стройматериалы. Основными параметрами в этом плане являются:

Прочность конструкции.
Нагрузка на фундамент.

Главнейшим показателем стойкости сооружения является значение прочности на сжатие. В современном качественном строительстве используется продукция, с этим значением начиная от 100 кг/см. кв. Однако допускается и использование значения в 30 кг/см. кв.

Фундамент – это самое прочное место в сооружении. Он должен создаваться из высокопрочных стройматериалов. Поэтому данному вопросу при выборе стройпродукта нужно отводить большое внимание.

Другое

Помимо показателей прочности, имеют значение и другие параметры, к которым относятся:

Теплопроводность.
Водопоглащение.
Огнестойкость.
Морозостойкость

Начнем с теплопроводности. Этот параметр показывает, в какой мере материал способен сохранять в себе тепло. Проще говоря: чем меньше значение теплопроводности, тем теплее будет в помещении.

Водопоглащение важно при строительстве цокольных этажей и фундаментных конструкций. Высокий уровень этого параметра говорит о том, что материал впитывает много влаги, а это в свою очередь пагубно влияет на его структуру и свойства.

Огнестойкость. Данная характеристика показывает, насколько материал способен сопротивляться открытому пламени. Очень хорошее значение данного параметра имеет строительный кирпич.

Морозостойкость. При низкой стойкости к морозу, скопившаяся внутри стены влага превращаясь в лед, разрушает структуру этой самой стены.

Керамический кирпич

Описание

Самым древним строительным изделием является кирпич. О его свойствах было известно достаточно давно. Несмотря на свой возраст, данный материал продолжает до сих пор использоваться в строительстве.

Для его изготовления используется обожженная глина специальной консистенции. В зависимости от вида кирпичного изделия, отмечаются различные способы его изготовления: сухая, полусухая прессовка, оттиск и т. д.

Керамика имеет следующие усредненные качественные показатели:

Прочность при сжатии – 125 – 150 кг/см. кв. Этот показатель может быть и выше.
Коэффициент теплопроводности – 0,4 – 0,8
Водопоглащение – 13%
Морозостойкость включает в себя 35 циклов (замерзание – оттаивание).
Масса – 3 кг.

Преимущества

Для того чтобы ответить на вопрос о том, что лучше – кирпич или блок, нужно рассказать о преимуществах этих материалов. Начнем с кирпича:

Высокая прочность. Сооружения из кирпичной кладки могут выдерживать немалую нагрузку.
Экологичность. Данное изделие создано из глины и песка, без применения каких либо вредных компонентов.
Долговечность. Срок его службы может превышать сто лет.
Податливость отделки и декорированию.

Сегодня множество производителей выпускают кирпичные изделия. Многие из этих производителей имеют вековую историю. Особой популярностью пользуется керамический кирпич Винербергер, сделанный в Австрии.

Недостатки

Само собой, картина не будет полной, если не рассказать и о минусах этого стройматериала. К основным недостаткам относится следующее:

Большой вес. Масса конечного сооружения из кирпичного стройматериала большая. Этот параметр отрицательно сказывается на фундаменте, который нужно делать более прочным.
Использование армирования. Армирование используется в случае, если требуется облегчение массы конструкции здания. Дело в том, что для этого нужны пустотелые или же щелевые кирпичи, которые имеют меньший вес, но и, вместе с тем, меньшую прочность.
Сложность работы. Кирпичные бруски мелки, правильная кладка требует некоторого мастерства, позволяющего делать работу своими руками.
Стоимость. Конечная стоимость квадратного метра кирпичной кладки всегда будет больше, чем аналогичная для блочной.

Дом из кирпича.

Силикатный кирпич

Описание

Для производства силиката используется экологически чистый материал – известь. Этот изделие довольно быстро распространилась по стройкам, и завоевало там популярность. Силикатные полнотелые и пустотелые кирпичи используют как массовый дешевый материал.

Силикат имеет следующие усредненные качественные показатели:

Прочность при сжатии – 150 – 250 кг/см. кв. Этот показатель может быть и гораздо выше.
Коэффициент теплопроводности – 0,8 – 0,9
Водопоглащение – 13%
Морозостойкость включает в себя 35 циклов (замерзание – оттаивание).
Масса – 4 кг.

Как можно заметить, по некоторым показателям рассматриваемое тут изделие уступает керамике. Хотя, например, в прочности превосходит. Как уже говорилось основный козырь силиката – цена.

Преимущества

Основные плюсы силикатного стройматериала выглядят следующим образом:

Высокая прочность. Этот показатель позволяет использовать силикатные изделия в строительстве крупных конструкций, подверженных постоянному силовому воздействию.
Экологичность. Как уже говорилось, известь – это основной продукт, который используется при создании силиката. Известь и прочие составляющие способствуют уничтожению грибковых организмов и микробов.
Долговечность. Этот параметр меньше чем у керамики, однако, он также отличается своим высоким показателем.
Податливость отделке и декорированию.

Недостатки

Имеются у силикатных изделий и свои минусы. Вот основные:

Большой вес конечной конструкции, заставляет при начале строительства укреплять фундамент.
Высокая теплопроводимость. Этот параметр повышает окончательную стоимость конечного сооружения, так требуются дополнительные теплоизоляционные операции.
Большой показатель влагопоглощения.
Сложность производства работ.

Несмотря на все недостатки, силикат пользуется большой популярностью среди застройщиков. Особенной популярностью пользуется прочный двойной силикатный кирпич М 150. Большой размер брусков, устраняет проблему временной затратности в строительстве

Здание из силиката.

Керамический блок

Описание

Изготавливается керамический блок из того же материала, что и кирпич, однако на этом его сходства и заканчиваются. Внешне блок представляет собой крупный параллелепипед, который сверху донизу просеян сквозными канавками, которые облегчают вес этого керамического продукта. Остальные стороны блока покрыты рельефом, который позволяет скреплять два блока по горизонтали, без использования раствора.

Вот основные характеристики этого материала:

Прочность при сжатии – 130 кг/см. кв. Этот показатель может быть и гораздо выше.
Коэффициент теплопроводности – 0,2 –0,3.
Водопоглащение – 12%.
Морозостойкость включает в себя 35 циклов (замерзание – оттаивание).
Масса 18,6 кг.

Преимущества

Данное керамическое изделие имеет ряд преимуществ перед кирпичом. Вот основные:

Прочность конечного сооружения будет такой же, как и кирпичной кладки.
Экологичность. Использование все того же сырья, что и при создании кирпичного стройматериала, гарантирует экологичность и безопасность блочной керамики.
Коэффициент теплопроводности. В отличие от кирпичного собрата, керамический блок имеет очень низкую теплопроводность.
Пожаростойкость.
Удобство работы. Большие габариты блоков делают работу комфортной и быстрой.
Экономия. Экономятся затраты на стройматериал, затраты на цементный раствор и конечно же время.
Податливость отделки и декорированию.

Недостатки

Чтобы знать, что выбирать: пустотелый керамический блок или кирпич, нужно ознакомиться и с недостатками блочных изделий. А они имеются. Вот основные минусы:

Необходимость армирования. Блочная керамика прочна, однако наличие пустот, по всей структуре этого изделия, заставляют задумываться о дополнительном усилении прочности.
Проблемность интерьерной отделки. Речь идет все о тех же пустотах в структуре. Решив повесить в доме полочку, вы столкнетесь с разрушением стенок керамического блока, при сверлении или забивании.

Читать еще: Снип нормы расхода кирпича

В принципе, это все основные недочеты, которые могут возникнуть при работе с блоками из керамики. Минимизировать неприятности связанные с ними, вам поможет продукция австрийцев Винербергер. Речь идет о блоках из керамики Поротерм.

Здание из керамических блоков.

Газобетонный блок

Описание

Этот стройматериал относится к так называемым ячеистым бетонам. Данное изделие было изобретено более ста лет назад. Однако лишь с недавнего времени начались работы по усовершенствованию его структуры.

Обратите внимание! В продаже также имеется и другая разновидность ячеистого бетона – пеноблок.

Газобетон представляет собой смесь из цемента кварцевого песка, извести и гипса, с добавлением разнообразных газообразователей.

Газобетон имеет следующие свойства:

Прочность при сжатии – 30 кг/см. кв. Этот показатель может быть и гораздо выше.
Коэффициент теплопроводности – 0,1 –0,2.
Водопоглащение – 35%
Морозостойкость включает в себя 35 циклов (замерзание – оттаивание).
Масса 18,2 кг

Преимущества

Газобетон имеет ряд преимуществ. Вот основные:

Экологичность. Все составляющие ячеистого газового бетона являются натуральными, а это значит, что они никак не влияют на здоровье и природу.
Низкий коэффициент теплопроводности.
Долговечность.
Высокая пожаростойкость.
Простота работы. Существенно сокращает время кладки, точные формы делают конструкцию удобной для возведения.
Экономичность. Требуется мало клеевого состава для крепления.

Недостатки

Имеет газобетон и недостатки:

Очень большой уровень влагопоглощения.
Низкие показатели прочности.
Сложность крепления дополнительных элементов к стенам.

Таким образом, основными недостатками газобетонного блочного материала является его боязнь влаги и неспособность выдерживать большую нагрузку. Зная это, нужно понимать, что газобетон подойдет не для всех сооружений.

Строительство из газобетона.

Вывод

Строительство домов из блоков и кирпича отличается между собой. Блочные стройматериалы больше подходят для быстрого возведения теплых сооружений. А кирпичный материал подходит для прочного надежного строения.

Для работы с описанными тут стройматериалами требуется грамотная инструкция. Ее вы сможете отыскать на нашем сайте. Если же у вас остались какие-то вопросы или недопонимания, то в представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме (читайте также о свойствах огнеупорного шамотного кирпича).

Оцените пожалуйста статью ☺

Нажмите по звездочке ↓

Средний рейтинг: 0 / 5. Количество голосов: 0

Проголосуйте первым!

Силикатный кирпич

Силикатные кирпичи состоят из смеси песка (около 90%), извести (около 10%), а также добавок. Они применяются для кладки каменных и армокаменных наружных и внутренних стен зданий и сооружений, а также для облицовки. Силикатный кирпич не используется для стен в условиях повышенной влажности, поскольку хорошо впитывает влагу, а также для кладок, подвергающихся воздействию высоких температур, так как при высокой температуре происходит разложение гидратных составляющих кирпича. Силикатный кирпич характеризуется высокими механической прочностью и теплопроводностью (выше, чем керамический). По прочности силикатные изделия изготавливают следующих марок: 75, 100, 125, 150, 250, 300.

В зависимости от средней плотности полнотелые изделия подразделяют на пористые со средней плотностью до 1500 кг/м 3 и плотные — свыше 1500 кг/м 3 .

Как и керамический кирпич, силикатные изготавливают лицевыми и рядовыми. Лицевые изделия выпускаются гладкими, как неокрашенными (имеющими цвет сырья, из которого они изготовлены), так и окрашенными в массе или с поверхностной окраской лицевых граней.

Свойства силикатного кирпича

Прочность при сжатии и изгибе

Марка кирпича определяется его средним пределом прочности при сжатии, который составляет обычно 7,5-35 МПа. В стандартах ряда стран (Россия, Канада, США) наряду с этим также регламентируют предел прочности кирпича при изгибе. Пустотелые камни средней плотностью 1000 и 1200 кг/м 3 могут иметь марки 50 и 25. В большинстве стандартов предусмотрено определение прочности кирпича в воздушно-сухом состоянии.

Водопоглощение — один из важных показателей качества силикатного кирпича и является функцией его пористости, которая зависит от зернового состава смеси, ее формовочной влажности, удельного давления при уплотнении. Водопоглощение силикатного кирпича должно быть не менее 6%.

При насыщении водой его прочность снижается по сравнению с прочностью в воздушно-сухом состоянии так же, как и у других строительных материалов. Коэффициент размягчения силикатного кирпича зависит от его макроструктуры, микроструктуры цементирующего вещества и составляет обычно не менее 0,8.

Морозостойкость

Морозостойкость кирпича, особенно лицевого, является наряду с прочностью важнейшим показателем его долговечности. По ГОСТ 379-79 установлены четыре марки кирпича по морозостойкости. Морозостойкость рядового кирпича должна составлять не менее 15 циклов замораживания при температуре -15°С и оттаивания в воде при температуре 15-20°С, а лицевого -25, 35, 50 циклов в зависимости от климатического пояса, частей и категорий зданий, в которых его применяют.

Морозостойкость силикатных образцов зависит от вида гидросиликатов кальция, цементирующих зерна песка (низкоосновных, высокоосновных или их смеси). После 100 циклов испытаний коэффициент морозостойкости образцов, предварительно прошедших испытания на атмосферостойкость, равнялся для низкоосновной связки 0,81, высокоосновной — 1,26 и их смеси — 1,65.

Атмосферостойкость

Стойкость силикатного кирпича определяется степенью взаимодействия цементирующего его вещества с агрессивными средами, так как кварцевый песок стоек к большинству из них. Различают газовые и жидкие среды, в которых стойкость силикатного кирпича зависит от их состава. Из этих данных следует, что силикатный кирпич не стоек против действия кислот, которые разлагают гидросиликаты и карбонаты кальция, цементирующие зерна песка, а также против содержащихся в воздухе агрессивных газов, паров и пыли при относительной влажности воздуха более 65%.

Как правило, коэффициент стойкости образцов, содержащих 5% молотого песка, составляет в грунтовых водах и растворе Ма₂50₄ примерно 0,9, содержащих 1,5% молотого песка — 0,8, тогда как у образцов, в состав которых введено 5% молотой глины, в грунтовой воде и 5%-ном растворе Ма₂50₄ он достигает 0,7. Следовательно, образцы с молотой глиной нельзя признать достаточно стойкими к воздействию агрессивных растворов, а также мягкой и жесткой воды.

Таким образом, силикатный кирпич, в состав которого введено 5% молотого песка, обладает высокой стойкостью к минерализованным грунтовым ведам, за исключением растворов Мд30₄. Жаростойкость

Опытным путем установлено, что при нагревании шлакового кирпича до 200°С его прочность увеличивается, а при дальнейшем нагревании снижается и при 600°С достигает первоначальной величины. При 800°С она резко снижается вследствие разложения цементирующих кирпич гидросиликатов кальция.

Повышение прочности кирпича при его прокаливании до 200°С сопровождается увеличением содержания растворимой Si0₂, что свидетельствует о дальнейшем протекании реакции между известью и кремнеземом.

Основываясь на данных исследований и опыте эксплуатации силикатного кирпича в дымоходах и дымовых трубах, разрешается применять силикатный кирпич марки 150 для кладки дымовых каналов в стенах, в том числе от газовых приборов, для разделок, огнезащитной изоляции и облицовки; марки 150 с морозостойкостью Мрз 35- для кладки дымовых труб выше чердачного перекрытия.

Теплопроводность

Теплопроводность сухих силикатных кирпичей и камней колеблется от 0,35 до 0,7 Вт/(м°С) и находится в линейной зависимости от их средней плотности, практически являясь независимой от числа и расположения пустот.

0 0 голоса

Рейтинг статьи