Производство керамического кирпича процесс формования

Производство керамического кирпича в Беларуси

Основные процессы производства:

1. Подготовка шихты. На предприятии осуществляется многоуровневая подготовка глины, позволяющая добиться высокого качества будущего изделия. Для первичного измельчения глины используется валковая дробилка с ребристыми валками, позволяющая раздробить крупные комья глины на более мелкие и исключить попадание крупных посторонних включений. С помощью нескольких питателей к глине добавляются добавки, необходимые для осуществления технологического процесса производства кирпича, после чего из смеси с помощью магнитов удаляются посторонние металлические примеси. Далее сырье поступает на бегуны мокрого помола испанской фирмы Verdes, являющиеся самыми высокопроизводительными в Республике Беларусь.

С помощью двух катков общей массой более 35 тонн смесь компонентов перемешивается, усредняется по своему составу и продавливается через решетки, таким образом гранулируясь для последующей сушки до необходимой влажности. Высушивание глинистой смеси осуществляется в сушильном барабане, где с помощью тепла, вырабатываемого при сжигании природного газа, гранулы приобретают необходимую для формования кирпича влажность. Далее смесь подается в смеситель, необходимый для дополнительного усреднения сырья по влажности. Следующим этапом на пути к получению прочного, качественного и долговечного кирпича выступает измельчение полученной смеси (ее также на производстве называют шихтой) с помощью вальцев грубого помола. Два тяжелых чугунных валка, вращаясь навстречу друг к другу, вминают шихту, образуя пластины толщиной 4 мм, что способствует правильному распределению структуры глины и улучшению свойств готового кирпича. Смесь, измельченная с помощью вальцев, попадает в запасник, где не менее 14 суток вылеживается. При вылеживании в глине происходят сложные физико-химические и химико-биологические процессы, в результате которых шихта уплотняется, дисперсная влага внутри нее мигрирует, а известковые включения, которые неизбежно сопровождают практически любую глину, – разрушаются.

2. Формовка кирпича. После вылеживания шихта снова измельчается. На этот раз, на вальцах тонкого помола, где образуются пластинки толщиной 2 мм, а затем – на вальцах сверхтонкого (финишного) помола, которые позволяют добиться измельчения формовочной смеси до 0,8 мм. Все эти операции – залог качества и долговечности керамического кирпича.

Теперь необходимо придать шихте необходимую форму и размеры. Этот процесс происходит на отдельном участке производства – участке формования. Процесс формования кирпича является очень ответственным, поэтому и оборудование для его осуществления должно быть современным. После дополнительной подготовки формовочной смеси перед формованием в глинорастиратирателе украинской фирмы Plinfa и вальцах сверхтонкого (финишного) помола испанской фирмы Verdes, смесь поступает в ленточный вакуум-пресс немецкой фирмы Petersen, обеспечивающий высочайшую степень вакууммирования и способность производить до 25 тыс. усл. шт. кирпича в час.

Нарезка бруса на кирпичи осуществляется на многострунном резчике швейцарской фирмы Freymatic.

3. Сушка кирпича. Сушило представляет собой тоннель с двумя электропередаточными тележками по подаче и отбору вагонеток, и путями накопления высушенной продукции. Интенсивное перемешивание теплоносителя внутри сушила производится реверсивными передвижными вентиляторами. Регулирование процесса сушки производится автоматически.

4. Садка кирпича. После сушки кирпич подается на линию садки кирпича на обжиговые вагонетки. Специально для производства лицевого кирпича была приобретена и установлена линия кантования и формирования пакетов греческой фирмы Sabo.

Оборудование позволяет укладывать кирпич на вагонетку на плашок, что обеспечивает равномерный обжиг пастели кирпича, тем самым придавая ему равномерный и насыщенный цвет после обжига.

5. Обжиг кирпича. После перекладки на печные вагонетки, изделия подаются через буферную камеру и предпечь в тоннельную печь на обжиг. Готовая продукция после обжига поступает в тоннель для постепенного охлаждения, а затем подается к автомату пакетировки.

6. Пакетировка кирпича. Заключительным этапом производства является укладка готовой продукции на поддоны с последующей пакетировкой. Поддоны подаются с помощью конвейера на участок, где роботом фирмы Fanuc (Япония) устанавливаются на линию, после чего пневматическими захватами пакет кирпича укладывается на поддон.

Далее поддон кирпича может обвязываться полипропиленовыми лентами с помощью двух обвязочных агрегатов итальянской фирмы Messersi для дополнительной устойчивости кирпича и блоков на поддоне. После этого автоматической установкой Bocedi (Италия) поддон целиком упаковывается в плотную пленку с фирменным логотипом предприятия, и отправляется на склад готовой продукции.

Технология производства керамического кирпича

Характеристика продукции, выпускаемой на Гостищевском кирпичном заводе. Доставка и складирование сырья и полуфабрикатов. Технологическая схема производства керамического кирпича и предложения по совершенствованию. Организация контроля и охрана труда.

ОТЧЕТ ПО ПРАКТИКЕ

на ООО “Гостищевский кирпичный завод”

Технология производства керамического кирпича

1. Характеристика выпускаемой продукции

2. Способы доставки и разгрузки сырья и полуфабрикатов. Складирование сырья и полуфабрикатов

3. Технологические процессы производства керамического кирпича и камней

4. Организация контроля на производстве

5. Технологическая схема производства

5.1 Добыча сырья

5.2 Формовка сырца

5.3 Сушка кирпича в естественных условиях

5.4 Обжиг кирпича-сырца

6. Предложения по совершенствованию сырьевых материалов при производстве керамического кирпича

6.1 Отощающие добавки

6.2 Добавки отощающие и выгорающие полностью или частично

6.3 Выгорающие добавки

6.4 Обогащающие и пластифицирующие добавки

7.1 Общие требования безопасности

7.2 Техника безопасности перед началом работы

7.3 Техника безопасности во время сушки кирпича-сырца в искусственных сушилках

7.4Требования безопасности труда при эксплуатации туннельных печей

1. Характеристика выпускаемой продукции

Кирпич керамический (ГОСТ 530—2007) марки «100». Предназначен для кладки наружных и внутренних стен и других элементов зданий и сооружений, а также для изготовления стеновых панелей и блоков. Эти материалы изготовляют из глинистых и кремнеземистых (трепела, диатомита) пород, лессов, а также вторичных продуктов (отходов угледобычи и углеобогащения, зол, шлаков) с минеральными или органическими добавками либо без них.

По способу формирования: изделие пластического формирования

Изготовление полуфабриката из пластичных масс является самым старым и до сих пор весьма распространенным способом керамической технологии.

Процессы пластического формования издавна основывались на использовании соответствующего природного сырья — глин и каолинов, образующих при увлажнении водой тестообразные массы, способнее к пластическому течению, т.е. к изменению формы без разрыва сплошности под влиянием приложенных внешних сил и к ее сохранению после снятия этих усилий.

В керамической технологии и теперь продолжают очень широко попользовать указанные виды природного сырья. Кроме того, все большее применение находят бентониты, т.е. породы, состоящие в основном из наиболее гидрофильных и высокодисперсных частиц глинистого минерала монтмориллонита. Бентониты, добавляемые даже в малых количествах, значительно улучшают формовочные свойства композиций, в составе которых преобладают непластичные минеральные компоненты.

Однако в массах, предназначенных для производства многих видов огнеупоров и технической керамики, присутствие любых глинистых материалов даже в небольших количествах является недопустимым. Поэтому и в технологии пластического формования часто используют безглинистые массы, пластифицированные различными органическими связующими.

В основе процессов пластического формования систем, состоящих из высокодисперсных минеральных частиц и пластифицирующих жидкостей (или суспензий, эмульсий, гелей), лежит целый комплекс весьма сложных физико-химических явлений. Несмотря на большое число выполненных исследований, теоретические основы этих процессов, а также методы оценки формовочных свойств разработаны еще далеко не достаточно. В самом подходе к определению понятий «пластичность» дисперсных систем, к количественной оценке их реологических свойств, и к изучению реальных процессов формования имеются большие расхождения между отдельными группами исследователей.

По типу и размеру: одинарный полнотелый 250?120 ?65 (мм)

По морозостойкости: соответствует марке F «25»

По прочности: Предел прочности на изгиб 2,34 МПа

Предел прочности на сжатие 16,97МПа

2. Способы доставки и разгрузки сырья и полуфабрикатов. Складирование сырья и полуфабрикатов

Сырьем для производства обыкновенного глиняного кирпича является суглинок средней, пылевой коричневого цвета, добываемый в карьере.

Добыча глины производится экскаватором ЭМ-201Б

Транспортировка глины производится автосамосвалом непосредственно в приемный бункер. Глина и необходимые добавки в нужной пропорции подают ленточным транспортером на вальца грубого помола.

Складирование кирпича производится в сушильных сараях. Заполнение сараев осуществляется в определенной последовательности от одного конца сарая к другому.

С целью использования сушильных сараев для складирования производится укладка сухого кирпича в брус-подушку. При необходимости укладку брус-подушки начинают с начала сезона.

3. Технологические процессы производства керамического кирпича и камней

Керамический кирпич и камни производят пластическим прессованием путем экструзии (выдавливания) массы в виде сплошного бруса с последующим разрезанием его на отдельные изделия и методом полусухого прессования сыпучей массы в пресс-формах.

К основным технологическим процессам производства керамического кирпича и камней относятся: добыча сырья и его усреднение, подготовка добавок, корректирующих свойства исходного сырья, составление массы (шихты) путем дозирования компонентов в требуемом соотношении, обработка и подготовка массы для получения полуфабриката сырца, экструзионное или полусухое прессование полуфабриката, сушка и обжиг.

В зависимости от вида и свойств исходного сырья отдельные технологические процессы и применяемое оборудование могут быть различными. При использовании пластичного глинистого сырья его часто обрабатывают при естественной карьерной влажности или с доувлажнением до формовочной относительной влажности 18 20%. Если сырье находится в переувлажненном состоянии, из него предварительно удаляют излишнюю влагу, подсушивая в естественных условиях или в сушильных барабанах, подвергают грубой обработке с удалением камней, вводят при необходимости различные добавки, смешивают их с исходным сырьем и передают на глиноперерабатывающее оборудование

Значительно засоренное карбонатными (известняковыми) включениями или твердое и трудно размокаемое сырье обрабатывают сухим способом путем высушивания до остаточной влажности 4 . 8% с последующим измельчением в тонкий порошок и затем вводят добавки, увлажняют до формовочной влажности при одновременном смешивании и проминании.

При полусухом способе прессования сырье высушивают до влажности 8 . . . 10 % , измельчают до требуемого зернового состава, смешивают для усреднения влажности и в виде сыпучей массы прессуют из него кирпич.

В особых случаях, когда требуется удалить из сырья карбонатные и другие каменистые включения, обогатить его глинистыми частицами, применяют мокрую обработку. Для, этого распускают сырье в воде до состояния шликера (влажность 40 . 50%), что позволяет осадить крупные каменистые включения, и процеживают через сито для удаления мелких включений. Затем шликер обезвоживают путем распыления в башенных сушилках, из которых получают тонкий сыпучий порошок влажностью 8 . 10%. Из такого порошка или порошка с добавками прессуют кирпич в пресс-формах.

Ниже приведены технологические схемы подготовки и обработки сырья в зависимости от его свойств.

Глины с повышенной карьерной влажностью, превышающей формовочную влажность на 5 . 8% и более, рекомендуется подготавливать по следующей схеме глинорыхлитель>ящичный питатель>ленточный конвейер с магнитным сепаратором>камневыделительные вальцы (ребристые)>ленточный конвейер>сушильный барабан (обезвоживание до формовочной влажности) > ящичный питатель с бункером > смеситель лопастной с пароводяным орошением > дальнейшая переработка зависит то свойств сырья.

В результате такой подготовки получают глину с усредненной требуемой формовочной относительной влажностью 19 . 20% при температуре 40. 45°С и температуре отходящих газов 90 . 100°С.

Рыхлую, запесоченную мало пластичную, быстро размокаемую глину, а также лёссовые суглинки при карьерной влажности, равной или меньшей формовочной, перерабатывают по следующей технологической схеме: ящичный питатель >камневыделительные вальцы( ребристые) > лопастный смеситель с пароводяным орошением>вальцы тонкого помола с зазором 3 . 4 мм> шихтозапасник > вальцы тонкого помола с зазором не более 2 . 2,5 мм> вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных примесей в сырье) >вакуумный пресс.

Глину средней плотности и пластичности и покрывные суглинки перерабатывают по такой схеме: глинорыхлитель >ящичный питатель>камневыделительные вальцы (ребристые) > лопастный смеситель с паропрогревом и увлажнением водой >бегуны мокрого помола > вальцы тонкого помола с зазором 3 . 4 мм> шихтозапасник с многоковшовым экскаватором на 7 . 10-суточное вылеживание >ящичный питатель с бункером > вальцы тонкого помола с зазором не более 2 . 2,5 мм > вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных примесей в сырье) >смеситель с фильтрующей решеткой>вакуумный пресс.

Высокопластичные плотные, или алевролитовые, трудноразмокаемые в воде глины перерабатывают по такой схеме: глинорыхлитель > ящичный питатель > зубчатая дробилка > лопастный смеситель с паропрогревом и увлажнением водой-> бегуны мокрого помола > вальцы тонкого помола с зазором 3 . 4 мм> шихтозапасник с многоковшовым экскаватором на 7 . 10-суточное вылеживание> ящичный питатель с бункером > вальцы тонкого помола с зазором не более 2 . 2,5 мм > вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных примесей в сырье) > смеситель с фильтрующей решеткой>вакуумный пресс.

Глинистые сланцы, аргилиты в природном виде или в виде отходов обогащения углей с наличием повышенного содержания карбонатных включений ( плусухой способ подготовки сырья с пластическим способом формования сырца) перерабатывают по следующей схеме: приемный бункер> ленточный конвейер с шириной ленты 1 м > зубчатые вальцы >ленточный конвейер с шириной ленты 1 м>ящичный питатель> сушильный барабан с шаровой мельницей (или шахтная мельница) > лопастный смеситель с пароводяным орошением > лопастный смеситель с пароводяным орошением> глинозапасник башенного типа> вальцы тонкого помола с зазором не более 2 . 2,5 мм> вакуумный пресс.

Глины с пониженной карьерной влажностью — (полусухой метод изготовления изделий) рекомендуется подготавливать по следующей схеме: глинорыхлител>ьящичный питатель>ленточный конвейер с магнитным сепаратором>камневыделительные вальцы (ребристые) > ленточный конвейер>сушильный барабан> отбор крупных и влажных фракций> вальцы дырчатые > возврат в сушильный барабан>стержневой смеситель >бункер запаса порошка > мешалка смеситель> пресс полусухого формования

Получаемый полуфабрикат-сырец высушивают до необходимой остаточной влажности и обжигают в кольцевых и туннельных печах непрерывного действия.

Тепловая обработка материалов или изделий по технологическим требованиям производства завершается при вполне определенных конечных температурах нагрева. При этом требования к скорости подъема температур могут быть самые различные.

В большинстве случаев в обжиговых печах непрерывного действия происходит постепенный нагрев материалов с увеличенной зоной подогрева (в целях использования тепла продуктов горения топлива). В каждом сечении печи устанавливаются определенные температуры, поэтому печь условно можно разделить на зоны: сушки, дегидратации, декарбонизации, спекания, охлаждения и т. д.

Основным требованием обжига материалов является нагрев материала до конечной температуры обжига с максимальной скоростью подъема температур.

При плавлении шихтовых материалов в плавильных печах скорость нагрева и плавления материалов должна быть максимальной.

Совершенно другие требования предъявляются к обжигу изделий.

При обжиге керамических огнеупорных изделий требуется не только нагрев до определенной температуры, но также получить изделия высокого качества без изменения формы и без трещин. Здесь режим обжига устанавливается в зависимости от допустимых скоростей нагрева.

В печах периодического действия нагрев изделий сопровождается изменением температур в рабочем пространстве в соответствии с кривой обжига. В этом случае в печи происходит изменение тепловой нагрузки во времени. В непрерывно работающих печах тепловая нагрузка не изменяется во времени, но температура для отдельных зон или участков рабочего пространства печи будет различной. В том и другом случае нагрев изделий происходит по заданному температурному графику, но при разных тепловых режимах.

Тепловой режим печи характеризуется следующими показателями:

тепловой нагрузкой печи, т. е. количеством подводимого тепла в единицу времени;

температурами в рабочем пространстве или в отдельных зонах печи, обеспечивающими необходимую скорость нагрева материала или изделий по заданному графику:

газовой атмосферой в зависимости от требований окислительной или восстановительной среды на различных стадиях процессов нагрева или обжига.

4. Организация контроля на производстве

Производство керамического кирпича

Сегодня мы с вами побываем на современном автоматизированном заводе по производству керамического кирпича компании ENKI, расположенном в городе Кокшетау. Завод открылся в декабре прошлого года и мы в компании с russos и gelio посетили его через две недели после официального запуска. Проектная мощность завода — 60 миллионов кирпичей в год.

2. Кирпич глиняный пластического прессования — самый распространённый стеновой керамический материал. Он изготавливается из глины с добавками выгорающих (молотый уголь, опилки, торф) и непластических материалов (крупнозернистый песок, шамот, шлак).

3. Легкоплавкие глины, основное сырьё для производства кирпича, при нагревании до 800-1000 градусов приобретают свойства камня, что и делает их востребованными в строительном производстве.

4. Процесс производства кирпича состоит их трёх основных этапов: добыча глины и подготовка шихты; формование и сушка кирпича; обжиг. Сначала проводят подготовительные операции — измельчение и увлежнение глины, удаление камней. После этого однородная перемешанная масса поступает в отделение формовки.

5. Формовка производится с помощью пресса. Из глиномешалки масса поступает с необходимым уровнем содержания влаги для формовки. Пустоты образуются с помощью кернов, расположенных в выходной части формующей головки пресса. Пустотелый кирпич имеет низкую теплопроводность, стены из пустотелого кирпича лучше сохраняют тепло и препятствуют прохождению холодного воздуха в помещение. А кроме этого пустотелый кирпич существенно легче обычного.

6. Сначала отрезается брус, имеющий длину 10 кирпичей.

7. На втором этапе нарезаются кирпичи (обратите внимание на тонкие проволочные ножи) и располагаются на конвейере с зазором 2-3 см.

8. Уложенные на паллеты кирпичи переходят к сушению.

9. Паллеты укладываются специальным образом так, что на каждую помещается 40 кирпичей и их расположение идеально подходит для сушки.

10. Сушка ведётся методом постепенного подъёма температуры в сушильной камере и исключения заметного движения воздуха. Это способствует равномерности испарения влаги из кирпичной массы. Для обеспечения процесса утилизируется тепло печей обжига и остывающего готового кирпича.

11. Товарные качества керамического кирпича зависят от применённых приёмов производства. Цвет кирпича, произведённого из глины с высоким содержанием окислов железа, может колебаться от красного до чёрного, в зависимости от кислотности среды обжига. Беложгущиеся глины редки и в производстве кирпича используются реже. Применение различных добавок позволяет расширить цветовую гамму изделий. Высокие требования к цветовому однообразию кладки, присущие строительным традициям нашей страны, делают решение непростого вопроса соблюдения стандарта цвета очень важным, в особенности для лицевого кирпича.

12. Обжиг кирпича – самый ответственный этап его производства. Обжиг производят в газовых печах. Степень обжига влияет на водо- и морозостойкость кирпича. Недожженный кирпич (он темнее обожжённого нормально; глухо звучит при ударе; тяжёл) непрочен и нестоек. Пережжённый кирпич прочнее, плохо впитывает влагу, плотен и теплопроводен. При ударе даёт звон высоких тонов.

А также рекомендую посмотреть видео, в нём все выглядит более наглядно.

Мои другие промышленные репортажи смотрите по тегу: производственный репортаж

Технология производства керамического кирпича

ОТЧЕТ ПО ПРАКТИКЕ

на ООО “Гостищевский кирпичный завод”

Технология производства керамического кирпича

Характеристика выпускаемой продукции

Способы доставки и разгрузки сырья и полуфабрикатов. Складирование сырья и полуфабрикатов

Технологические процессы производства керамического кирпича и камней

Организация контроля на производстве

5. Технологическая схема производства

5.1 Добыча сырья

5.2 Формовка сырца

5.3 Сушка кирпича в естественных условиях

5.4 Обжиг кирпича–сырца

6. Предложения по совершенствованию сырьевых материалов при производстве керамического кирпича

6.1 Отощающие добавки

6.2 Добавки отощающие и выгорающие полностью или частично

6.3 Выгорающие добавки

6.4 Обогащающие и пластифицирующие добавки

7.1 Общие требования безопасности

7.2 Техника безопасности перед началом работы

7.3 Техника безопасности во время сушки кирпича-сырца в искусственных сушилках

7.4Требования безопасности труда при эксплуатации туннельных печей

1. Характеристика выпускаемой продукции

Кирпич керамический (ГОСТ 530—2007) марки «100». Предназначен для кладки наружных и внутренних стен и других элементов зданий и сооружений, а также для изготовления стеновых панелей и блоков. Эти материалы изготовляют из глинистых и кремнеземистых (трепела, диатомита) пород, лессов, а также вторичных продуктов (отходов угледобычи и углеобогащения, зол, шлаков) с минеральными или органическими добавками либо без них.

По способу формирования: изделие пластического формирования

Изготовление полуфабриката из пластичных масс является самым старым и до сих пор весьма распространенным способом керамической технологии.

Процессы пластического формования издавна основывались на использовании соответствующего природного сырья — глин и каолинов, образующих при увлажнении водой тестообразные массы, способнее к пластическому течению, т.е. к изменению формы без разрыва сплошности под влиянием приложенных внешних сил и к ее сохранению после снятия этих усилий.

В керамической технологии и теперь продолжают очень широко попользовать указанные виды природного сырья. Кроме того, все большее применение находят бентониты, т.е. породы, состоящие в основном из наиболее гидрофильных и высокодисперсных частиц глинистого минерала монтмориллонита. Бентониты, добавляемые даже в малых количествах, значительно улучшают формовочные свойства композиций, в составе которых преобладают непластичные минеральные компоненты.

Однако в массах, предназначенных для производства многих видов огнеупоров и технической керамики, присутствие любых глинистых материалов даже в небольших количествах является недопустимым. Поэтому и в технологии пластического формования часто используют безглинистые массы, пластифицированные различными органическими связующими.

В основе процессов пластического формования систем, состоящих из высокодисперсных минеральных частиц и пластифицирующих жидкостей (или суспензий, эмульсий, гелей), лежит целый комплекс весьма сложных физико-химических явлений. Несмотря на большое число выполненных исследований, теоретические основы этих процессов, а также методы оценки формовочных свойств разработаны еще далеко не достаточно. В самом подходе к определению понятий «пластичность» дисперсных систем, к количественной оценке их реологических свойств, и к изучению реальных процессов формования имеются большие расхождения между отдельными группами исследователей.

По типу и размеру: одинарный полнотелый 250?120 ?65 (мм)

По морозостойкости: соответствует марке F «25»

По прочности: Предел прочности на изгиб 2,34 МПа

Предел прочности на сжатие 16,97МПа

2. Способы доставки и разгрузки сырья и полуфабрикатов. Складирование сырья и полуфабрикатов

Сырьем для производства обыкновенного глиняного кирпича является суглинок средней, пылевой коричневого цвета, добываемый в карьере.

Добыча глины производится экскаватором ЭМ-201Б

Транспортировка глины производится автосамосвалом непосредственно в приемный бункер. Глина и необходимые добавки в нужной пропорции подают ленточным транспортером на вальца грубого помола.

Складирование кирпича производится в сушильных сараях. Заполнение сараев осуществляется в определенной последовательности от одного конца сарая к другому.

С целью использования сушильных сараев для складирования производится укладка сухого кирпича в брус-подушку. При необходимости укладку брус-подушки начинают с начала сезона.

3. Технологические процессы производства керамического кирпича и камней

Керамический кирпич и камни производят пластическим прессованием путем экструзии (выдавливания) массы в виде сплошного бруса с последующим разрезанием его на отдельные изделия и методом полусухого прессования сыпучей массы в пресс-формах.

К основным технологическим процессам производства керамического кирпича и камней относятся: добыча сырья и его усреднение, подготовка добавок, корректирующих свойства исходного сырья, составление массы (шихты) путем дозирования компонентов в требуемом соотношении, обработка и подготовка массы для получения полуфабриката сырца, экструзионное или полусухое прессование полуфабриката, сушка и обжиг.

В зависимости от вида и свойств исходного сырья отдельные технологические процессы и применяемое оборудование могут быть различными. При использовании пластичного глинистого сырья его часто обрабатывают при естественной карьерной влажности или с доувлажнением до формовочной относительной влажности 18 20%. Если сырье находится в переувлажненном состоянии, из него предварительно удаляют излишнюю влагу, подсушивая в естественных условиях или в сушильных барабанах, подвергают грубой обработке с удалением камней, вводят при необходимости различные добавки, смешивают их с исходным сырьем и передают на глиноперерабатывающее оборудование

Значительно засоренное карбонатными (известняковыми) включениями или твердое и трудно размокаемое сырье обрабатывают сухим способом путем высушивания до остаточной влажности 4 . 8% с последующим измельчением в тонкий порошок и затем вводят добавки, увлажняют до формовочной влажности при одновременном смешивании и проминании.

При полусухом способе прессования сырье высушивают до влажности 8 . . . 10 % , измельчают до требуемого зернового состава, смешивают для усреднения влажности и в виде сыпучей массы прессуют из него кирпич.

В особых случаях, когда требуется удалить из сырья карбонатные и другие каменистые включения, обогатить его глинистыми частицами, применяют мокрую обработку. Для, этого распускают сырье в воде до состояния шликера (влажность 40 . 50%), что позволяет осадить крупные каменистые включения, и процеживают через сито для удаления мелких включений. Затем шликер обезвоживают путем распыления в башенных сушилках, из которых получают тонкий сыпучий порошок влажностью 8 . 10%. Из такого порошка или порошка с добавками прессуют кирпич в пресс-формах.

Ниже приведены технологические схемы подготовки и обработки сырья в зависимости от его свойств.

Глины с повышенной карьерной влажностью, превышающей формовочную влажность на 5 . 8% и более, рекомендуется подготавливать по следующей схеме глинорыхлитель?ящичный питатель?ленточный конвейер с магнитным сепаратором?камневыделительные вальцы (ребристые)?ленточный конвейер?сушильный барабан (обезвоживание до формовочной влажности) ? ящичный питатель с бункером ? смеситель лопастной с пароводяным орошением ? дальнейшая переработка зависит то свойств сырья.

В результате такой подготовки получают глину с усредненной требуемой формовочной относительной влажностью 19 . 20% при температуре 40. 45°С и температуре отходящих газов 90 . 100°С.

Рыхлую, запесоченную мало пластичную, быстро размокаемую глину, а также лёссовые суглинки при карьерной влажности, равной или меньшей формовочной, перерабатывают по следующей технологической схеме: ящичный питатель ?камневыделительные вальцы( ребристые) ? лопастный смеситель с пароводяным орошением?вальцы тонкого помола с зазором 3 . 4 мм? шихтозапасник ? вальцы тонкого помола с зазором не более 2 . 2,5 мм? вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных примесей в сырье) ?вакуумный пресс.

Глину средней плотности и пластичности и покрывные суглинки перерабатывают по такой схеме: глинорыхлитель ?ящичный питатель?камневыделительные вальцы (ребристые) ? лопастный смеситель с паропрогревом и увлажнением водой ?бегуны мокрого помола ? вальцы тонкого помола с зазором 3 . 4 мм? шихтозапасник с многоковшовым экскаватором на 7 . 10-суточное вылеживание ?ящичный питатель с бункером ? вальцы тонкого помола с зазором не более 2 . 2,5 мм ? вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных примесей в сырье) ?смеситель с фильтрующей решеткой?вакуумный пресс.

Высокопластичные плотные, или алевролитовые, трудноразмокаемые в воде глины перерабатывают по такой схеме: глинорыхлитель ? ящичный питатель ? зубчатая дробилка ? лопастный смеситель с паропрогревом и увлажнением водой-? бегуны мокрого помола ? вальцы тонкого помола с зазором 3 . 4 мм? шихтозапасник с многоковшовым экскаватором на 7 . 10-суточное вылеживание? ящичный питатель с бункером ? вальцы тонкого помола с зазором не более 2 . 2,5 мм ? вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных примесей в сырье) ? смеситель с фильтрующей решеткой?вакуумный пресс.

Глинистые сланцы, аргилиты в природном виде или в виде отходов обогащения углей с наличием повышенного содержания карбонатных включений ( плусухой способ подготовки сырья с пластическим способом формования сырца) перерабатывают по следующей схеме: приемный бункер? ленточный конвейер с шириной ленты 1 м ? зубчатые вальцы ?ленточный конвейер с шириной ленты 1 м?ящичный питатель? сушильный барабан с шаровой мельницей (или шахтная мельница) ? лопастный смеситель с пароводяным орошением ? лопастный смеситель с пароводяным орошением? глинозапасник башенного типа? вальцы тонкого помола с зазором не более 2 . 2,5 мм? вакуумный пресс.

Глины с пониженной карьерной влажностью — (полусухой метод изготовления изделий) рекомендуется подготавливать по следующей схеме: глинорыхлител?ьящичный питатель?ленточный конвейер с магнитным сепаратором?камневыделительные вальцы (ребристые) ? ленточный конвейер?сушильный барабан? отбор крупных и влажных фракций? вальцы дырчатые ? возврат в сушильный барабан?стержневой смеситель ?бункер запаса порошка ? мешалка смеситель? пресс полусухого формования

Получаемый полуфабрикат-сырец высушивают до необходимой остаточной влажности и обжигают в кольцевых и туннельных печах непрерывного действия.

Тепловая обработка материалов или изделий по технологическим требованиям производства завершается при вполне определенных конечных температурах нагрева. При этом требования к скорости подъема температур могут быть самые различные.

В большинстве случаев в обжиговых печах непрерывного действия происходит постепенный нагрев материалов с увеличенной зоной подогрева (в целях использования тепла продуктов горения топлива). В каждом сечении печи устанавливаются определенные температуры, поэтому печь условно можно разделить на зоны: сушки, дегидратации, декарбонизации, спекания, охлаждения и т. д.

Основным требованием обжига материалов является нагрев материала до конечной температуры обжига с максимальной скоростью подъема температур.

При плавлении шихтовых материалов в плавильных печах скорость нагрева и плавления материалов должна быть максимальной.

Совершенно другие требования предъявляются к обжигу изделий.

При обжиге керамических огнеупорных изделий требуется не только нагрев до определенной температуры, но также получить изделия высокого качества без изменения формы и без трещин. Здесь режим обжига устанавливается в зависимости от допустимых скоростей нагрева.

В печах периодического действия нагрев изделий сопровождается изменением температур в рабочем пространстве в соответствии с кривой обжига. В этом случае в печи происходит изменение тепловой нагрузки во времени. В непрерывно работающих печах тепловая нагрузка не изменяется во времени, но температура для отдельных зон или участков рабочего пространства печи будет различной. В том и другом случае нагрев изделий происходит по заданному температурному графику, но при разных тепловых режимах.

Тепловой режим печи характеризуется следующими показателями:

тепловой нагрузкой печи, т. е. количеством подводимого тепла в единицу времени;

температурами в рабочем пространстве или в отдельных зонах печи, обеспечивающими необходимую скорость нагрева материала или изделий по заданному графику:

газовой атмосферой в зависимости от требований окислительной или восстановительной среды на различных стадиях процессов нагрева или обжига.