Seo-friends.ru

Большая стройка
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Сколько необходимо пара для пропарки кирпича

Снижение расхода пара при запаривании силикатного кирпича

Важной задачей промышленности силикатного кирпича является снижение удельного расхода топлива на 1000 шт. кирпича. Для успешного решения этой задачи необходимо в первую очередь знать расход тепла на запаривание силикатного кирпича.

Для расчета теплового баланса необходимы следующие данные: режим работы автоклава, характеристика оборудования и кирпича, теплотехнические данные.

А. В. Волженским проведены расчеты для определения расхода пара на запаривание кирпича при условии перепуска части его в другой автоклав. Для такого расчета приняты следующие исходные данные:

длительность перепуска пара из одного автоклава в другой 0,7 ч (эта величина входит в общую длительность впуска пара в автоклав, равную 1,6 ч);

давление пара в автоклаве с готовым кирпичом после перепуска части пара — 2,8 ат (изб.).

Расчеты показали, что в этом случае расход свежего пара на запаривание 1000 шт. кирпича составит лишь 304 кг.

Перепуск пара из одного автоклава в другой позволяет теоретически на 23% снизить расход пара на запаривание силикатного кирпича. Практически, по данным проведенных на заводах теплотехнических испытаний, экономия пара при перепуске его достигает 10—16%, что также имеет большое значение.

На заводах силикатного кирпича экономия топлива может быть также достигнута за счет использования тепла, которое уносится из автоклава с конденсатом в канализацию и в атмосферу с паром при выпуске его из автоклава по окончании запаривания кирпича. Обычно выпуск пара в атмосферу начинают при давлении 2—3 ат (изб.).

При расчетах, связанных с экономией и использованием насыщенного водяного пара, можно пользоваться данными табл. 23.

Параметры сухого насыщенного водяного пара.

Абсолютное давление, кгс/см2Избыточное давление (по манометру), кгс/см2Температура, °CПолная теплота, ккал/ч-кг
1.099,09638,8
1 ,50,5.110,79643,1
2,01,0119,94646,3
3,02,0132,88650,7
4,03,0142,92653,9
5,04,0151,11656,3
6,05,0158,08658,3
7,06,0164,17659,9
8,07,0169,61661,2
9,08,0174,53662,3
10,09,0179,04663,3
12,011,0187,08664,9
14,013,0194,13666,2
16,015,0200,43667,1
18,017,0206,14667,8

На многих заводах силикатного кирпича отбросный пар автоклавов используют для подогрева питательной воды паровых котлов, а также воды, идущей на отопление и другие нужды. Для этих целей используют теплообменные установки — котлы-утилизаторы типа водогрейных.

Котел-утилизатор — это стальной цилиндр, внутри которою размещен змеевик из стальных труб с различной поверхностью нагрева в зависимости от количества пара и потребности в воде. По трубам подают воду для подогрева, отбросный пар из автоклава впускают в полость котла-утилизатора.

Воду для нагрева целесообразно пропускать через змеевик, так как в отбросном паре содержатся мельчайшие частицы силикатной массы, которые загрязняют пар. Частицы осаждаются в котле, образуя тонкодисперсный осадок, который легко можно удалить из котла путем очистки и промывки. Змеевик же быстро забивается и трубы выходят из строя.

Поступивший в котел-утилизатор пар с температурой 135—140°С омывает холодные трубы, отдает свое тепло воде, пропускаемой по трубам, конденсируется, превращаясь в воду, стекает на дно цилиндра и отводится в канализацию. Вода, нагретая до 100°С, поступает в питательные баки котельной или на другие нужды завода. На рис. 106 показана схема утилизации пара.

Рис. 106. Схема установки для использования пара и глушения шума при выбросе пара из автоклавов:

1 — 5 — порядок движения пара по трубопроводам

Пар, выпускаемый из автоклавов, входит в котел-утилизатор по двум отдельным группам трубопроводов. Чтобы выпускаемый пар не попадал из одного автоклава в другой, запрещается одновременно выпускать пар из двух автоклавов одной группы. Не разрешается повышать давление пара в котле-утилизаторе выше 0,5 ат. Чтобы не допустить повышения давления сверх разрешенного, на котле установлены предохранительный клапан мембранного типа и манометр. Аварийный выпуск пара в атмосферу производится через вентиль.

При такой схеме работы автоклавов с использованием тепла устраняется шум от выброса пара из автоклавов в атмосферу.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Производство — силикатный кирпич

Применительно к технологии производства силикатного кирпича нами апробированы несколько схем предварительной нейтрализации продуктов шлака, склонных к значительным объемным изменениям. [16]

Читать еще:  Как самому обшить сайдингом под кирпич

Основным оборудованием при производстве силикатного кирпича являются гасильные барабаны, прессы, автоклавы. [18]

Известь, применяемая для производства силикатного кирпича , должна быстро гаситься во избежание последующего ее гашения в уже отформованном кирпиче и появления трещин. Пережог извести оказывает вредное влияние, так как сильно замедляет процесс гашения. Из-за этого нежелательно присутствие окиси магния, появляющейся при более низких температурах и поэтому оказывающейся в извести более пережженной и, следовательно, более медленно гасящейся, чем окись кальция. [19]

На некоторых заводах по производству силикатного кирпича для гашения извести применяют вращающиеся гасильные барабаны, в которых измельченная известь гасится в смеси с песком под давлением 0 3 — 0 5 МПа. Процесс гашения извести вместе с загрузкой и выгрузкой длится в этих барабанах 30 — 40 мин. [20]

Отходы обогащения используют в производстве силикатного кирпича , керамической плитки, черепицы, бетонов и других строительных материалов. [21]

Основным энергоемким процессом в производстве силикатного кирпича является пропарка его в автоклавах при температуре 170 С. Удельный расход тепла на 1000 штук кирпича составляет около 1090 тыс. кДж, или 400 — 500 кг пара. В этом процессе имеют место большие потери пара после цикла пропарки и с горячим конденсатом. Для снижения расхода пара используют перепуск его из одного автоклава в другой, при этом экономия тепла достигает 23 % по сравнению с индивидуальной пропаркой кирпича в каждом автоклаве. Однако по окончании перепуска пара в автоклаве остаются насыщенный пар давлением 0 2 — 0 3 МПа и загрязненный конденсат. [22]

Важнейшей операцией в технологической схеме производства силикатного кирпича является прессование кирпича-сырца. [23]

Требования к песку, применяемому для производства силикатного кирпича , несколько отличаются от требований к песку, применяемому для строительных растворов и бетонов. Оценка качества песка и установления его пригодности для производства силикатного кирпича производится по химическому и минералогическому и зерновому составу, по цвету песка, по содержанию глинистых веществ, удельному и объемному весу песка в рыхлом и в уплотненном состоянии, по форме и характеру поверхности песчинок. [24]

Учитывая то, что большая часть оборудования производства силикатного кирпича ( дозаторы, питатели, смеситель, пресс) удовлетворяет требованиям, предъявляемым к оборудованию для производства стенового материала из фосфогипса, разработана технологическая схема производства фосфогипсового кирпича в условиях завода силикатного кирпича. [25]

При применении извести-пушонки ( гидрата извести) для производства силикатного кирпича не требуется ни гасительных барабанов, ни силосов, однако в зимнее время процесс подготовки известково-песчаной массы осложняется вследствие необходимости оттаивания смерзшихся комьев песка. [26]

При применении извести-пушонки ( гидрата извести) для производства силикатного кирпича не требуется ни гасительных барабанов, ни силосов, однако в, зимнее время процесс подготовки известково-песчаной массы осложняется вследствие необходимости оттаивания смерзшихся комьев песка. [27]

Пропаривание при повышенном давлении впервые было применено при производстве силикатного кирпича и до сих пор успешно применяется для этой цели. В области бетона автоклавная обработка обычно применяется для сборных элементов как из тяжелого, так и из легкого бетона в тех случаях, когда требуется одна из следующих характеристик: а) высокая прочность в раннем возрасте ( 28-суточная прочность может быть достигнута за 24 ч) б) повышенная долговечность ( улучшается сопротивление бетона сульфатной агрессии к другим формам химического воздействия, а также замораживанию и оттаиванию, уменьшаются выцветы); в) низкая усадка и пониженная влагопередача. [28]

С использованием разработанного вяжущего на Стерлитамакском заводе строительных материалов организовано производство силикатного кирпича по автоклавной технологии. Силикатная смесь включает около 25 % вяжущего, полученного из равных частей продукта обжига ТОС и молотого песка. Марка кирпича составляет не менее 125, его морозостойкость не ниже 25 циклов. [29]

Указания в такой форме ( ат ] час) в производстве силикатного кирпича обычны, они показывают продолжительность пребывания кирпича в котле в зависимости от имеющегося давления пара. Так, например 9 часов при 8 атмосферах. [30]

Процесс автоклавной обработки силикатного кирпича

Для придания необходимой прочности силикатному кирпичу его обрабатывают насыщенным паром; при этом температурное воздействие сочетается с обязательным наличием в водной среды, которая благоприятствует протеканию реакции образования цементирующих веществ с максимальной интенсивностью. Насыщенный пар используется с температурой 1750 при соответствующем такой температуре давлении в 8 атм.

Автоклав представляет собой трубу длиной 19 м и диаметром 2 м, вместимостью 12 вагонеток (V = 5965 м³). Режим работы автоклава:

  • 1,5 час. — подъём пара,
  • 5 — 6 час. — выдержка,
  • 1 — 1,5 час. — спуск пара.
Читать еще:  Очистка облицовочного кирпича от высолов

В процессе автоклавной обработки, запаривания , различают три стадии.

Первая стадия начинается с момента впуска пара в автоклав и заканчивается при наступлении равенства температур теплоносителя (пара) и обрабатываемых изделий.

Вторая стадия характеризуется постоянством температуры и давления в автоклаве. В это время получают максимальное развитие все те процессы, которые способствуют образованию гидросиликата кальция, а следовательно, и твердению обрабатываемых изделий.

Третья стадия начинается с момента прекращения доступа пара в автоклав и включает время остывания изделий в автоклаве до момента выгрузки из него готового кирпича.

В первой стадии запаривания насыщенный пар с температурой 1750 под давлением 8 атм. впускают в автоклав с сырцом. При этом пар начинает охлаждаться и конденсироваться на и стенках автоклава. После подъема давления пар начинает проникать в мельчайшие поры кирпича и превращается в воду. Следовательно, к воде, введенной при изготовлении силикатной массы, присоединяется вода от конденсации пара. Образовавшийся в порах конденсат растворяет присутствующий в сырце гидрат окиси кальция и другие растворимые вещества, входящие в сырец. Известно, что упругость пара растворов ниже упругости пара чистых растворителей. Поэтому притекающий в автоклав водяной пар будет конденсироваться над растворами извести, стремясь понизить их концентрацию; это дополнительно увлажняет сырец в процессе запаривания. И третьей причиной конденсации пара в порах сырца являются капиллярные свойства материала.

Роль пара при запаривании сводится только к сохранению воды в сырце в условиях высоких температур. При отсутствии пара происходило бы немедленное испарение. воды, а следовательно, высыхание материала и полное прекращение реакции образования цементирующего вещества — гидросиликата.

С того момента, как в автоклаве будет достигнута наивысшая температура, 170 — 2000, наступает вторая стадия запаривания. В это время максимальное развитие получают химические и физические реакции, которые ведут к образованию монолита. К этому моменту поры сырца заполнены водным раствором гидрата окиси кальция Са (ОН)2, непосредственно соприкасающимся с кремнеземом SiO2 песка.

Наличие водной среды и высокой температуры вызывает на поверхности песчинок некоторое растворение кремнезема, образовавшийся раствор вступает в химическую реакцию с образовавшимся в течение первой стадии запаривания водным раствором гидрата окиси кальция и в результате получаются новые вещества — гидросиликаты кальция.

Сначала гидросиликаты находятся в коллоидальном (желеобразном) состоянии, но постепенно выкристаллизовываются и, превращаясь в твердые кристаллы, сращивают песчинки между собой. Кроме того, из насыщенного водного раствора гидрат окиси кальция также выпадает в виде кристаллов и своим процессом кристаллизации участвует в сращивании песчинок.

Таким образом, во второй стадии запаривания образование гидросиликатов кальция и перекристаллизация их и гидрата окиси кальция вызывают постепенное твердение .

Третья стадия запаривания протекает с момента прекращения доступа пара в автоклав, начинается падение температуры в автоклаве, быстрое или медленное в зависимости от изоляции стенок автоклава и наличия перепуска пара. Происходит снижение температуры изделия и обеднение его водой, вода испаряется и повышается концентрация раствора, находящегося в порах. С повышением концентрации гидрата окиси кальция и снижением температуры цементирующего вещества силикаты кальция становятся более основными, и это продолжается до тех пор, пока кирпич не будет выгружен из автоклава. В результате усиливается твердение гидросиликатов кальция и, следовательно, повышается прочность силикатного кирпича. Одновременно пленки цементирующего вещества сильней обогащаются выпадающим из раствора гидратом окиси кальция.

Механическая прочность силикатного кирпича, выгруженного из автоклава, ниже той, которую он приобретает при последующем выдерживании его на воздухе. Это объясняется происходящей карбонизацией гидрата окиси кальция за счет углекислоты воздуха по формуле:

Таким образом, полный технологический цикл запаривания кирпича в автоклаве состоит из операций очистки и загрузки автоклава, закрывания и закрепления крышек, перепуска пара; впуска острого пара, выдержки под давлением, второго перепуска, выпуска пара в атмосферу, открывания крышек и выгрузки автоклава. Совокупность всех перечисленных операций составляет цикл работы автоклава, который равен 10 — 13 час.

Запаривание кирпича в автоклавах требует строгого соблюдения температурного режима: равномерного нагревания, выдержки под давлением и такого же равномерного охлаждения. Нарушение температурного режима приводит к браку.

Читать еще:  Ведьмак кирпич где найти

Для контроля за режимом запаривания на автоклавах установлены манометры и самопишущие дифманометры, снабженные часовым механизмом, записывающим на барограмме полный цикл запаривания кирпича.

Из автоклава силикатный кирпич поступает на склад.

Парогенераторы для пропарочных камер

ПАРОГЕНЕРАТОРЫ ДЛЯ ПРОПАРОЧНЫХ КАМЕР

Использование парогенератора в пропарочной камере позволяет добиться полной автоматизации технологического процесса — автоматическое управление по температуре, влажности, времени. Для пропарочных камер возможно применение как электрических парогенераторов, так и моделей на газу или дизельном топливе.

Наши парогенераторы обладают широким диапазоном регулировок по мощности, давлению и температуре вырабатываемого пара, что позволяет подобрать парогенератор для пропарочной камеры с необходимыми параметрами.

Зная объем пропарочной камеры и вид обрабатываемой продукции, мы можем подобрать оптимальную мощность и опции парогенератора для пропарочной камеры. Для этого свяжитесь с нами удобным способом по контактам, указанным ниже.

Тел. в Москве:+7(499)112-45-65
Тел. в Санкт-Петербурге:+7(812)507-62-25
Тел. в Новосибирске:+7(383)209-99-75
Email: zavod.par@gmail.com

ВАРИАНТЫ ПРИМЕНЕНИЯ ПРОПАРОЧНЫХ КАМЕР

Пропарочные камеры широко используются в технологических процессах для сушки, пропарки и поддержания необходимой температуры процесса. Пропарочные камеры применяются при производстве. Существуют готовые решения, обычно со стеллажами внутри. Однако нет сложностей в изготовлении камеры для пропарки своими руками, используя герметичное помещение либо контейнер, внутри которых с помощью парогенератора будет поддерживаться необходимая влажность и температура. Использование парогенератора позволяет организовать пропарочную камеру для:

Пропарочная камера для бетона и ЖБИ

В производстве бетонных, ЖБИ-изделий, блоков из керамзита для ускорения затвердевания крайне эффективно использовать пропарочные камеры, такое решение ускоряет процесс до 10 раз по сравнению с сушкой на открытом воздухе. В камере изделия подвергаются воздействию горячего пара с температурой до 130°С, влажностью до 100%, температура поддерживается в пределах 80-90°С.

Во время пропарки происходит гидратация цемента: при присоединении к цементу воды образуются твердые новообразования (гидраты). Они заполняют залитый цементом и водой объём плотным наслоением гелевых частиц, вызывывая упрочнение. Цементный клей, который первоначально находится в жидком или пластичном виде, превращается в результате гидратации в цементный камень.

Пропарочная камера для сушки древесины

Процесс пропаривания древесины заключается в том, чтобы поддержать дерево в помещении с насыщенным паром. Температура и время, необходимое для этого процесса, зависит от типа древесины и от желаемого результата (более или менее интенсивная окраска). Основная порода древесины, подвергающаяся такому процессу является бук. Цель такого процесса — уменьшить внутреннее напряжение древесины, повышение пластичности, ее стерилизация, иногда изменение цвета древесины и т.п.

Особенность пропарочных камер для сушки древесины заключается в различном температурном и времени сушке, зависящими от пород дерева. Процесс термической обработки древесины в пропарочной камеры можно разделить на три этапа:

  1. Быстрый нагрев камеры до 100 градусов и затем плавное увеличение температуры до 120-130 градусов. Длительность фазы — 16-20 часов;
  2. Нагрев со 130 до 220-230 градусов в течение 6 часов, поддержание температуры 2-3 часа. Длительность фазы — 8-9 часов;
  3. Полное остывание в течение 10-12 часов.

Изготовление пропарочной камеры

Устройство помещения для пропарочной камеры может быть самым разнообразным, главное — достичь герметичности и определенной термоизоляции. Как показывает практика, самым оптимальным является следующее решение:

  1. Монтируется металлическая рама необходимых размеров;
  2. Далее рама обшивается сэндвич-панелями
  3. Изнутри помещение утепляется влагостойким материалом, лучше всего для этого подходит пенопласт;
  4. Дополнительно помещение покрывается слоем гидроизоляции, например жидким стеклом пвх-пленкой;
  5. (практически это, своего рода, холодильник) с системой контроля температуры и подвода пара;

На полу необходимо предусмотреть уклон 0,5 градуса для стекания конденсата;

Предусмотреть теплоизоляцию на входе и выходе из камеры;

Для улучшения качества пропарки в потолке монтируется труба для вытяжки с заслонкой и выходом в атмосферу (это необходимо для вытеснения воздуха и перевода среды камеры из паро-воздушной в паровую).

В качестве паропроводов для равномерной подачи пара применяются перфорированные стальные трубы, уложенные по периметру помещения или между рядами продукции.

Трубопроводы монтируются в нижней части камеры.

  • Парогенератор должен обладать достаточной мощностью для выполнения технологического процесса, а так же иметь систему автоматики для управления по температуре и времени.
  • Поможем подборать парогенератор для пропарочной камеры:

    голоса
    Рейтинг статьи
    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector