Seo-friends.ru

Большая стройка
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технологическая схема производства керамических кирпичей

Технологическая схема производства керамических кирпичей

Во время того, как беседа заводится о заводах, чаще всего воображают: множество транспорта, тысячи трудящихся, множество специального оборудования, гектары с внушительными рабочими терминалами. Множество комбинатов Российской Федерации по такому принципу построены, но они по сути являются невыгодными. Успешность хорошего комбината создается не его размахом, а покупкой быстроокупаемого оптимального производственного оборудования. Мини фабрики приходят вместо комбинатов устаревшего обрзца.

Технологическая схема производства кирпича

Технологические процессы, машины и агрегаты кирпично-черепичного производства.

Кирпич изготавливают размером мм.

Различают два способа формирования кирпича: пластическое формирование и полусухое прессование .

Наибольшее распространение получил способ пластического формирования.

Глина (основное средство) при этом способе должна обладать необходимой пластичностью. Предпочтение отдают средним глинам с содержанием 9–14 % глинозема (окись алюминия). Влажность сырья должна быть 18–20% .

Для получения качественного кирпича и черепицы глину необходимо тщательно разрыхлить. чтобы при замочке и перемешивании получить однородную массу. Чем больше времени глина подвергается воздействию мороза, ветра и солнца, тем выше ее формовочные и физико-механические свойства.

Технология производства кирпича включает следующие процессы и операции:

а) первичная обработка глины (камне выделение, увлажнение, перемешивание);

б) формирование глиняного бруса (ленточный пресс);

в) резка глиняного бруса на кирпичи (автоматический резательный аппарат);

г) сушка кирпича (камерные или непрерывно действующие сушилки);

д) обжиг кирпича С (кольцевые печи).

Для производства черепицы используют две технологические схемы. В основу обеих схем положено условие – для производства черепицы не должна использоваться глина, только что добытая в карьере.

1-я схема производства черепицы (для предприятий малой мощности – до 250 тыс. черепицы в год):

а) промораживание глины;

б) замачивание глины;

в) тщательное перемешивание;

г) приготовление первичных заготовок («валюшек») – по выходе глины из мундштука глиномелки;

д) вылеживание «валюшек» в течение 5 – 8 дней;

е) сбивание из «валюшек» прямоугольных брусьев;

ж) разрезание брусьев на пласты;

з) формирование черепицы;

Эта схема – для крупных механизированных предприятий.

Технологическая схема производства кирпича

Основными сырьевыми материалами для производства керамического кирпича служит пластичное сырье (глины) и отощающие материалы (кварцевый песок, бой изделий, шлаки, дегидратированная глина).

Глина доставляется на предприятие железнодорожным транспортом и складируется в открытом глинохранилище котлованного типа (1).

Глинохранилище представляет собой котлован шириной 30-40 м, глубиной соответственно стреле многоковшового экскаватора и длиной по расчету. В летний период его заполняют глиной, осенью утепляют опилками, а зимой ее отрабатывают многоковшовым экскаватором нижним черпанием. При хранении глины происходит ее вымораживание. Под влиянием многократных циклов замораживания и оттаивания вода, замерзая в мельчайших капиллярах глиняных частиц и увеличиваясь при этом в объеме на 9%, разрушает связи между ними, диспергируя частицы глины на элементарные зерна. Вследствие этого возрастает удельная поверхность глины, более полно завершаются процессы набухания, увеличивается количество связанной воды, обуславливающей более высокую прочность (сцепление) глиняного теста, и в конечном результате улучшаются его формовочные и сушильные свойства.

Глина из глинохранилища с помощью экскаватора (2) доставляется автомобильным транспортом в приемный бункер с рыхлительной машиной (3). Использование рыхлительной машины позволяет разрушить структуру сырья и усреднить его по вещественному составу и влажности.

Глинорыхлительная машина имеет роторы, которые вращаются над питателем, и зубьями разрушают комья глины, которые проходят через решетку и далее подаются на транспортирующие устройства.

Глина после глинорыхлителя поступает в дезинтеграторные вальцы (11). Они предназначены для выделения каменистых включений.

Дезинтеграторные вальцы представляют собой два валка разного диаметра – дробящий и подающий. Валки установлены с зазором. Валок меньшего диаметра – ребристый, вращается с большей скоростью, чем гладкий валок большего диаметра. Глина, попадая между валками, проминается, дробится и проходит вниз. Каменистые включения удалятся в отверстие корпуса вальцов и направляются в отвал.

Отощители (песок и шлак) доставляются автосамосвалами из закрытого склада с железнодорожными эстакадами (4) в приемные бункера (5), а затем через систему ленточный питатель (6), конвейер (7) направляются на инерционный грохот (8), где происходит удаление каменистых включений размером более 10 мм. Просеянный продукт перемещается в расходные бункера (9), а затем через систему весовых дозаторов (10) направляется в вальцы тонкого помола (12). Сюда же поступает переработанная глина. Материалы попадая в промежуток между валками раздавливаются и истираются. Полученная таким образом масса в зависимости от ее влажности может:

1. Если влажность исходного глинистого сырья более 16%, то направляется в сушильный барабан (13) с выносной топкой для подсушки до влажности не более 16%. Температура газов, поступающих в сушильный барабан (600-800), на выходе 100-120ОС. Перед подачей в барабан газы разбавляют холодным воздухом в смесительной камере для понижения температуры до постоянной величины. Сушат глину прямотоком, т.е. материал, и подогретые газы движутся в одном направлении, так как при противотоке глина может перегреться, что приведет к потере ее пластичных свойств. Отработанные газы пропускают через циклон (15) и рукавный фильтр (16), где отделяются мелкие частицы материала, которые собираются винтовым конвейером (17) и направляются в бегуны мокрого помола (14).

2. Если влажность исходной глины не превышает 16%, то масса направляется непосредственно в бегуны мокрого помола (14).

В бегунах мокрого помола производиться тонкое измельчение массы. Целью тонкого измельчения является разрушение водопрочных оболочек, цементирующих отдельные зерна глинообразующих минералов, частичное разрушение самих зерен и освобождение в конечном счете молекулярных связей, за счет которых глина будет гидратироваться, присоединяя к себе большое количество связанной воды.

Бегуны мокрого помола являются наиболее эффективной машиной для тонкого измельчения пастообразных масс. В процессе бегунной обработки одни и те же кусочки глины подвергаются многократному истирающему воздействию тяжелых катков, что и обеспечивает тонкое измельчение массы.

После механической обработки на бегунах глиняная масса через систему ленточных конвейеров (18) направляется на вылеживание в механизированное хранилище, называемое шихтозапасником. В шихтозапаснике масса вылеживается не менее 3 суток. При этом помимо ее набухания происходит релаксация напряжений в глине, возникших при механической обработке, благодаря чему улучшаются ее формовочные и сушильные свойства. Вылеживание массы увеличивает прочность изделий на 20-30%.

Из шихтозапасника масса с помощью мостового крана (19) с грейферным захватом подается на промежуточный питатель (20) и далее посредством ленточным конвейером (21) поступает в глиномешалку двухвальную (22) с фильтрующей решеткой. Здесь происходит проминание глиняной массы с одновременным водяным орошением для придания массе сплошного массива глиняного теста с влажностью (18-22%) при которой формуется изделия. Для этого поперечное сечение корпуса перегорожено на выходном конце массивной решеткой. Через эту решетку лопасти вала продавливают глину, подвергая ее тем самым дополнительной обработке и одновременно задерживая засоряющие включения. Результатом этой операции является увеличение подвижности глиняной массы и прочности высушенных образцов в 1,5 – 2 раза.

Окончательная переработка глиняной массы завершается в вальцах тонкого помола (23). Далее масса по ленточному конвейеру (24) транспортируется в расходный бункер (25) и питателем (26) подается в смеситель пресса ленточного вакуумного пластического формования (27). Из мундштука (28) пресса масса выходит в виде сплошной ленты, разрезаемой с помощью резательного аппарата на отдельные части заданного размера, которые транспортируются к автомату многоструйной резки и укладки (29), где брус разрезается на куски заданных размеров и укладывается на сушильную вагонетку (30). Брак формовки транспортируется в шихтозапасник.

Сушка кирпича-сырца производиться в туннельной сушилке (31). Сушилка работает по принципу противотока и имеет тепловую блокировку с туннельной печью. Теплоносителем служит теплый воздух, отбираемый из зон подогрева туннельной печи. Температура теплоносителя, подаваемого в туннели сушилки (80+15) Продолжительность сушки не менее 48 часов, для того чтобы максимальное содержание влаги в кирпиче-сырце не превышало 5% и в полуфабрикате отсутствовало коробление и трещины.

Вагонетки из сушилки подаются к месту садки кирпича на печные вагонетки (32). Обжиг кирпича производиться в туннельной печи (33), длиной около 100 метров. Печь условно делится на три зоны: подготовки, обжига, охлаждения. В зоне подготовки кирпич нагревается разбавленным воздухом из зоны охлаждения и продуктами сгорания топлива из зоны обжига. Зона обжига оборудована смесительными газовыми горелками. В качестве топлива –природный газ. Температура обжига составляет 950-1000 0С.

Вагонетки с обожженным кирпичом транспортируются к участку сортировки. Сортировка кирпича производиться вручную. Кирпич укладывается на поддоны, которые увозятся на склад готовой продукции.

Состав: Технологическая схема

Смотрите по теме
  • Кирпич глиняный производство
  • Производство декоративного кирпича

03 октября 2021 года

Часто читают.
    &#13
  • Производство мин

Во время того, как поднимается речь о комбинатах, в основном представляют: множество сотрудников, сотни единиц машин.

В случае если разговор поднимается о комбинатах, скорее всего думают, что это: площади с внушительными цехами, огромное.

В случае если заходит речь о комбинатах, скорее всего думают, что это: множество техники, множество трудящихся, внушительное количество техники, гектары.

Общая схема производства керамических изделий

При всем многообразии керамических изделий по свойствам, формам, назначению, виду сырья и технологии изготовления основ­ные этапы производства керамических изделий являются общими и состоят из следующих операций: добыча сырьевых материалов, под­готовка массы, формование изделий, их сушка и обжиг.

Читать еще:  Сайдинг под кирпич внутренний угол

Добыча глины осуществляется на карьерах обычно открытым способом экскаваторами и транспортируется на предприятие кера­мических изделий рельсовым, автомобильным или другим видом транспорта. Разработке карьера предшествуют подготовительные работы: геологическая разведка с установлением характера залега­ния, полезной толщи и запасов глин; счистка поверхности от расте­ний за год-два до начала разработки, удаление пород, непригодных для производства.

Подготовка глин и формование изделий

Карьерная глина в естественном состоянии обычно непригодна для получения керамических изделий. Поэтому проводится ее обра­ботка с целью подготовки массы. Подготовку глин целесообразно вести сочетанием естественной и механической обработки. Естест-

венная обработка подразумевает собой вылеживание предваритель­но добытой глины в течение 1-2 лет при периодическом увлажнении атмосферными осадками или искусственном замачивании и перио­дическом замораживании и оттаивании. Механическая обработка глин производится с целью дальнейшего разрушения их природной структуры, удаления или измельчения крупных включений, удале­ния вредных примесей, измельчения глин и добавок и перемешива­ния всех компонентов до получения однородной и удобоформуемой массы с использованием специализированных машин (глинорыхли — телей; камневыделительных, дырчатых, дезинтеграторных, грубого и тонкого помола вальцов; бегунов, глинорастирочных машин, кор — зинчатых дезинтеграторов, роторных и шаровых мельниц, одно — и двухвальных глиномешалок, пропеллерных мешалок и др.).

Рис. 5.1. Технологическая схема производства керамического кирпича:

/ — карьер глины; 2 — экскаватор; 3 — глинозапасник; 4 — вагонетка; 5 — ящичный подаватель; 6 — добавки; 7 — бегуны; 8 — вальцы; 9 — ленточ­ный пресс; 10 — резак; 11 — укладчик; 12 — тележка; 13 — сушильные камеры; 14 — туннельная печь; 15 — самоходная тележка; 16 — склад

В зависимости от вида изготовляемой продукции, вида и свойств сырья массу приготовляют пластическим, жестким, полусухим, су­хим и шликерным способами. Способ приготовления массы опреде­ляет и способ формования, и название в целом способа производства.

При пластическом способе подготовки массы и формования исходные материалы при естественной влажности или предвари­тельно высушенные смешивают с добавками воды до получения теста влажностью от 18 до 28%. Этот способ производства кера­мических строительных материалов является наиболее простым, наименее металлоемким и потому наиболее распространенным. Он применяется в случаях использования среднепластичных и умеренно-пластичных, рыхлых и влажных глин с умеренным со­держанием посторонних включений, хорошо размокающих и пре­вращающихся в однородную массу. На рис. 5.1 приведена одна из технологических схем производства кирпича пластическим спосо­бом.

Набор и разновидности машин для подготовки массы могут от­личаться от приведенных на рис. 5.1 в зависимости от свойств сырья и добавок. Однако формование при пластическом способе всегда производится на машине одного принципа действия — ленточном шнековом прессе (рис. 5.2) с вакуумированием и подогревом или без них. Вакуумирование и подогрев массы при прессовании позволяет

Рис. 5.2. Ленточный вакуумный пресс: шнековый вал; 2 — прессовая головка; 3 — мундштук; 4

брус; 5 — крыльчатка; 6 — вакуум-камера; 7 — решетка; 8 — глиномялка

улучшить ее формовочные свойства, увеличить прочность обожжен­ного изделия до двух раз. В корпусе пресса вращается шнек-вал с винтовыми лопастями. Глиняная масса перемещается с помощью шнека к сужающейся переходной головке, уплотняется и выдавлива­ется через мундштук в виде непрерывного бруса или ленты, или тру­бы под давлением 1,6-7 МПа.

Производительность современных ленточных прессов по произ­водству кирпича достигает 10 ООО штук в час.

Жесткий способ формования является разновидностью со­временного развития пластического способа. Влажность формуе­мой массы при этом способе колеблется от 13% до 18%. Формо­вание осуществляется на мощных вакуумных шнековых или гид­равлических прессах. Вакуум-пресс итальянской фирмы «Бонд — жени», например, создает давление прессования до 20 МПа. В связи с тем, что «жесткое» формование осуществляется при отно­сительно высоких 10-20 МПа давлениях, могут быть использова­ны менее пластичные и с естественной низкой влажностью глины. При этом способе требуются меньшие энергетические затраты на сушку, а получение изделия сырца с повышенной прочностью по­зволяет избежать некоторые операции в технологии производства, обязательные при пластическом способе. Формование при пла­стическом и жестком способах завершается разрезкой непрерыв­ной ленты отформованной массы на отдельные изделия на реза­тельных устройствах. Эти способы формования наиболее распро­странены при выпуске сплошных и пустотелых кирпичей, камней, блоков и панелей, черепицы и т. п.

Полусухой способ производства строительных керамических изделий распространен меньше, чем способ пластического формова­ния. Керамические изделия по этому способу формуют из шихты влажностью 8-12% при давлениях 15-40 МПа. Недостаток способа в том, что его металлоемкость почти в 3 раза выше, чем пластическо­го. Но вместе с тем он имеет и преимущества. Длительность произ­водственного цикла сокращается почти в 2 раза; изделия имеют бо­лее правильную форму и более точные размеры; до 30% сокращается расход топлива; в производстве можно использовать малопластич­ные тощие глины с большим количеством добавок отходов произ­водства — золы, шлаков и др. Сырьевая масса представляет собой порошок, который должен иметь около 50% частиц менее 1 мм и 50% размером 1-3 мм.

Прессование изделий производится в пресс-формах на одно или несколько отдельных изделий на гидравлических или механических прессах. По этому способу делаются все виды изделий, которые из­готовляются и пластическим способом.

Сухой способ является разновидностью современного развития полусухого производства керамических изделий. Пресс-порошок при этом способе готовится влажностью 2-6%. При этом устраняет­ся полностью необходимость операции сушки. Таким способом из­готовляют плотные керамические изделия — плитки для полов, дорожный кирпич, материалы из фаянса и фарфора.

Шликерный способ применяется, когда изделия изготавливают­ся из многокомпонентной массы, состоящей из неоднородных и трудноспекающихся глин и добавок, и когда требуется подготовить массу для изготовления керамических изделий сложной формы мето­дом литья. Отливка изделий производится из массы с содержанием воды до 40%. Этим способом изготовляются санитарно-технические изделия, облицовочные плитки.

Перед обжигом изделия должны быть высушены до содержания влаги 5-6% во избежание неравномерной усадки, искривлений и рас­трескивания при обжиге.

Прежде сырец сушили преимущественно в естественных усло­виях в сушильных сараях в течение 2-3 недель в зависимости от климатических условий.

В настоящее время сушка производится преимущественно ис­кусственная в туннельных непрерывного действия или камерных периодического действия сушилах в течение от нескольких до 72 часов в зависимости от свойств сырья и влажности сырца. Сушка производится при начальной температуре теплоносителя — от хо­дящих газов от обжиговых печей или подогретого воздуха — 120— 150 °С.

Обжиг — важнейший и завершающий процесс в производстве керамических изделий. Этот процесс можно разделить на три перио­да; прогрев сырца, собственно обжиг и регулируемое охлаждение. При нагреве сырца до 120 °С удаляется физически связанная вода и керамическая масса становится непластичной. Но если добавить во­ду, пластические свойства массы сохраняются. В температурном ин­тервале от 450 °С до 600 °С происходит отделение химически свя­

занной воды, разрушение глинистых минералов и глина переходит в аморфное состояние. При этом и при дальнейшем повышении тем­пературы выгорают органические примеси и добавки, а керамиче­ская масса безвозвратно теряет свои пластические свойства. При 800 °С начинается повышение прочности изделий благодаря проте­канию реакций в твердой фазе на границах поверхностей частиц компонентов.

В процессе нагрева до 1000 °С возможно образование новых кристаллических силикатов, например силлиманита А1, а при нагре­ве до 1200 °С — и муллита 3Al203’2Si02. Одновременно с этим лег­коплавкие соединения керамической массы и минералы плавни соз­дают некоторое количество расплава, который обволакивает нерас — плавившиеся частицы, стягивает их, приводя к уплотнению и усадке массы в целом. Эта усадка называется огневой усадкой. В зависимо­сти от вида глин она составляет от 2% до 8%. После остывания изде­лие приобретает камневидное состояние, водостойкость и проч­ность. Свойство глин уплотняться при обжиге и образовывать кам­неподобный черепок называется спекаемостью глин.

В зависимости от назначения обжиг изделий ведется до различ­ной степени спекания. Спекшимся считается черепок с водопогло — щением менее 5%. Большинство строительных изделий обжигается до получения черепка с неполным спеканием в определенном темпе­ратурном интервале от температуры огнеупорности до начала спека­ния, называемом интервалом спекания.

Интервал спекания для легкоплавких глин составляет 50-100 °С, а огнеупорных до 400 °С. Чем шире интервал спекания, тем меньше опасность деформаций и растрескивания изделий при обжиге.

Интервал температур обжига лежит в пределах: от 900 °С до 1100 °С — для кирпича, камня, керамзита; от 1100 °С до 1300 °С — для клинкерного кирпича, плиток для полов, гончарных изделий, фаянса; от 1300 °С до 1450 °С — для фарфоровых изделий; от 1300 °С до 1800 °С — для огнеупорной керамики.

Технологическая схема производства керамического кирпича

Основными сырьевыми материалами для производства керамического кирпича служит пластичное сырье (глины) и отощающие материалы (кварцевый песок, бой изделий, шлаки, дегидратированная глина).
Глина доставляется на предприятие железнодорожным транспортом и складируется в открытом глинохранилище котлованного типа (1).
Глинохранилище представляет собой котлован шириной 30-40 м, глубиной соответственно стреле многоковшового экскаватора и длиной по расчету. В летний период его заполняют глиной, осенью утепляют опилками, а зимой ее отрабатывают многоковшовым экскаватором нижним черпанием. При хранении глины происходит ее вымораживание. Под влиянием многократных циклов замораживания и оттаивания вода, замерзая в мельчайших капиллярах глиняных частиц и увеличиваясь при этом в объеме на 9%, разрушает связи между ними, диспергируя частицы глины на элементарные зерна. Вследствие этого возрастает удельная поверхность глины, более полно завершаются процессы набухания, увеличивается количество связанной воды, обуславливающей более высокую прочность (сцепление) глиняного теста, и в конечном результате улучшаются его формовочные и сушильные свойства.
Глина из глинохранилища с помощью экскаватора (2) доставляется автомобильным транспортом в приемный бункер с рыхлительной машиной (3). Использование рыхлительной машины позволяет разрушить структуру сырья и усреднить его по вещественному составу и влажности.
Глинорыхлительная машина имеет роторы, которые вращаются над питателем, и зубьями разрушают комья глины, которые проходят через решетку и далее подаются на транспортирующие устройства.
Глина после глинорыхлителя поступает в дезинтеграторные вальцы (11). Они предназначены для выделения каменистых включений.
Дезинтеграторные вальцы представляют собой два валка разного диаметра – дробящий и подающий. Валки установлены с зазором. Валок меньшего диаметра – ребристый, вращается с большей скоростью, чем гладкий валок большего диаметра. Глина, попадая между валками, проминается, дробится и проходит вниз. Каменистые включения удалятся в отверстие корпуса вальцов и направляются в отвал.
Отощители (песок и шлак) доставляются автосамосвалами из закрытого склада с железнодорожными эстакадами (4) в приемные бункера (5), а затем через систему ленточный питатель (6), конвейер (7) направляются на инерционный грохот (8), где происходит удаление каменистых включений размером более 10 мм. Просеянный продукт перемещается в расходные бункера (9), а затем через систему весовых дозаторов (10) направляется в вальцы тонкого помола (12). Сюда же поступает переработанная глина. Материалы попадая в промежуток между валками раздавливаются и истираются. Полученная таким образом масса в зависимости от ее влажности может:
1. Если влажность исходного глинистого сырья более 16%, то направляется в сушильный барабан (13) с выносной топкой для подсушки до влажности не более 16%. Температура газов, поступающих в сушильный барабан (600-800), на выходе 100-120ОС. Перед подачей в барабан газы разбавляют холодным воздухом в смесительной камере для понижения температуры до постоянной величины. Сушат глину прямотоком, т.е. материал, и подогретые газы движутся в одном направлении, так как при противотоке глина может перегреться, что приведет к потере ее пластичных свойств. Отработанные газы пропускают через циклон (15) и рукавный фильтр (16), где отделяются мелкие частицы материала, которые собираются винтовым конвейером (17) и направляются в бегуны мокрого помола (14).
2. Если влажность исходной глины не превышает 16%, то масса направляется непосредственно в бегуны мокрого помола (14).
В бегунах мокрого помола производиться тонкое измельчение массы. Целью тонкого измельчения является разрушение водопрочных оболочек, цементирующих отдельные зерна глинообразующих минералов, частичное разрушение самих зерен и освобождение в конечном счете молекулярных связей, за счет которых глина будет гидратироваться, присоединяя к себе большое количество связанной воды.
Бегуны мокрого помола являются наиболее эффективной машиной для тонкого измельчения пастообразных масс. В процессе бегунной обработки одни и те же кусочки глины подвергаются многократному истирающему воздействию тяжелых катков, что и обеспечивает тонкое измельчение массы.
После механической обработки на бегунах глиняная масса через систему ленточных конвейеров (18) направляется на вылеживание в механизированное хранилище, называемое шихтозапасником. В шихтозапаснике масса вылеживается не менее 3 суток. При этом помимо ее набухания происходит релаксация напряжений в глине, возникших при механической обработке, благодаря чему улучшаются ее формовочные и сушильные свойства. Вылеживание массы увеличивает прочность изделий на 20-30%.
Из шихтозапасника масса с помощью мостового крана (19) с грейферным захватом подается на промежуточный питатель (20) и далее посредством ленточным конвейером (21) поступает в глиномешалку двухвальную (22) с фильтрующей решеткой. Здесь происходит проминание глиняной массы с одновременным водяным орошением для придания массе сплошного массива глиняного теста с влажностью (18-22%) при которой формуется изделия. Для этого поперечное сечение корпуса перегорожено на выходном конце массивной решеткой. Через эту решетку лопасти вала продавливают глину, подвергая ее тем самым дополнительной обработке и одновременно задерживая засоряющие включения. Результатом этой операции является увеличение подвижности глиняной массы и прочности высушенных образцов в 1,5 – 2 раза.
Окончательная переработка глиняной массы завершается в вальцах тонкого помола (23). Далее масса по ленточному конвейеру (24) транспортируется в расходный бункер (25) и питателем (26) подается в смеситель пресса ленточного вакуумного пластического формования (27). Из мундштука (28) пресса масса выходит в виде сплошной ленты, разрезаемой с помощью резательного аппарата на отдельные части заданного размера, которые транспортируются к автомату многоструйной резки и укладки (29), где брус разрезается на куски заданных размеров и укладывается на сушильную вагонетку (30). Брак формовки транспортируется в шихтозапасник.
Сушка кирпича-сырца производиться в туннельной сушилке (31). Сушилка работает по принципу противотока и имеет тепловую блокировку с туннельной печью. Теплоносителем служит теплый воздух, отбираемый из зон подогрева туннельной печи. Температура теплоносителя, подаваемого в туннели сушилки (80+15) Продолжительность сушки не менее 48 часов, для того чтобы максимальное содержание влаги в кирпиче-сырце не превышало 5% и в полуфабрикате отсутствовало коробление и трещины.
Вагонетки из сушилки подаются к месту садки кирпича на печные вагонетки (32). Обжиг кирпича производиться в туннельной печи (33), длиной около 100 метров. Печь условно делится на три зоны: подготовки, обжига, охлаждения. В зоне подготовки кирпич нагревается разбавленным воздухом из зоны охлаждения и продуктами сгорания топлива из зоны обжига. Зона обжига оборудована смесительными газовыми горелками. В качестве топлива –природный газ. Температура обжига составляет 950-1000 0С.
Вагонетки с обожженным кирпичом транспортируются к участку сортировки. Сортировка кирпича производиться вручную. Кирпич укладывается на поддоны, которые увозятся на склад готовой продукции.

Читать еще:  Оборудования для приготовления кирпича

Состав: Технологическая схема

Софт: CDW, компас 13

Автор: hoodsky

Дата: 2013-05-30

Просмотры: 9 261

355 Добавить в избранное

  • Кирпич
  • Технологическая схема

Еще чертежи и проекты по этой теме:

Состав: Технологическая схема, Бегуны мокрого помола СМ-365, Туннельная печь (план и разрезы), пояснительная записка

Софт: AutoCAD, DWG

Состав: Технологическая схема

Состав: Технологическая схема

Софт: AutoCAD 2013

Состав: Технологическая схема, ПЗ

Софт: КОМПАС-3D 19

Состав: Сборочный чертеж (СБ), Спецификация, 3D-модель

Автор: hoodsky

Дата: 2013-05-30

Просмотры: 9 261

355 Добавить в избранное

Технологическая схема производства керамического кирпича пластическим способом

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 20 Ноября 2013 в 15:08, реферат

Краткое описание

Одним из самых распространенных материалов, традиционно используемым при возведении зданий и сооружений, является кирпич. Более чем тысячелетняя практика применения кирпича позволяет однозначно отнести его к категории наиболее долговечных строительных материалов. Обеспечивая надежную защиту от воздействия внешних факторов, обладая высокой огнестойкостью и сравнительно низкой теплопроводностью, кирпич предопределяет высокий уровень безопасности и комфорта как жилых, так и промышленных зданий и сооружений. Строительный керамический кирпич позволяет сэкономить при строительстве дефицитные металлы, цемент, а также транспортные средства.

Содержание

ВВЕДЕНИЕ 3
Характеристики и технологическая схема производства керамического кирпича пластическим способом 5
Классификация керамической плитки. Технологическая схема производства фаянсовых глазурованных плиток 16
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 24

Вложенные файлы: 1 файл

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА_кирпич.docx

Консистенция, достигнутая сырьем для производства керамического кирпича при вымешивании, может служить мерилом его вязкости.

В тощих глинах максимальная консистенция очень низкая, но достигается при более низком проценте воды, чем у пластичных глин. Исходя из того, что условия прохождения потока глины через экструдер зависят в основном от его консистенции, становится понятной необходимость поддерживать как можно более постоянной пропорции глины и отощителя, иными словами, пластичность.

При избыточном содержании глиняного компонента, параллельно возрастает сцепление массы и внутреннее сопротивление, которое препятствует потоку или проскальзыванию частиц между собой, и напротив, он будет скользить лучше по металлическим поверхностям (меньше трение).

Следствием этого будет разбалансировка мундштука, поскольку скорость прохождения глины по периферии будет выше, чем в центре.

Напротив, увеличение процента отощителей повлечет за собой, как следствие, ухудшение внутреннего сцепления массы и увеличение её внешнего сопротивления из-за трения о стенки мундштука (острые углы песчаных крупинок). Глина будет проходить с большей скоростью по центру мундштука, снова дисбалансируя его.

На заводе по производству керамического кирпича даже при поддержании постоянного процентного состава глины и отощителя могут меняться условия потока глины, если в пасте меняется содержание влаги.

Если достигнута точка максимальной консистенции и значительно увеличивается процент влажности, сцепление резко падает, упрощая перемещение частиц относительно друг друга, в связи с чем массе приходится протекать по центру мундштука с большей скоростью. Нечто похожее происходит, если содержание воды падает и работа совершается ниже зоны равновесия максимальной консистенции.

Читать еще:  Заполнение кирпичом между колоннами

Чем менее пластична глина, тем большую чувствительность она проявит к таким переменам влажности. Отклонение во влажности от 1 до 3 % может не повлиять на пластичную глину, и наоборот, в тощей глине оно вызовет полное изменение консистенции и условий прохождения через мундштук. На этом свойстве основывается метод определения пластичности по системе пределов Аттерберга.

Разница скоростей выхода глины из мундштука переходит в разницу давлений и компактации глины. Большей скорости соответствует так же большее давление и, таким образом, большая компактация.

В зонах меньшей скорости частицы подвергаются растяжке и расстояние между ними становится больше. При сушке наиболее компактные зоны дают меньшую усадку, чем зоны, экструдированные при меньшем давлении.

Эти разницы усадки увеличивают силу растяжения, которой подвергалось изделие при экструзии при меньшем давлении, вызывая деформации или трещины сушки.

Одна из наиболее распространённых систем при уравновешивании мундштука при пластическом формовании керамического кирпича основывается на вышеизложенных принципах.

Эта система выявляет разницу скоростей в выходном сечении мундштука, определяя разницу усадок, которые могут возникнуть в том же изделии. Для этого на выходе мундштука с помощью метчика образцов или тех же шпор на поверхности изделия размечаются определённые дистанции, например, 100 мм.

Кирпич пластического формования оставляют на сушку, стараясь, чтобы она проходила как можно равномерно. Затем в размеченных зонах измеряют усадку. Полученные результаты показывают неравновесие мундштука при падении скорости на выходе.

Напряжения растяжения предопределяют появление трещин и посечек сушки. Чтобы избежать их, необходимо увеличить выход скорость в зонах.

В мундштуках со множеством выходных отверстий при разнице скоростей различных брусков на выходе получается неравномерное нарезание изделий, которое бывает незаметно, пока материал не выйдет из печи.

Чтобы достичь большей равномерности и постоянства процентного содержания воды, добавляемой в смеситель экструдера, современная технология производства керамического кирпича предусматривает установку клапанов, которые автоматически прекращают подачу воды, когда машина останавливается, и предупреждает эти остановки, открывая, закрывая и постоянно регулируя поток воды.

С другой стороны, давление воды в системе подачи на экструдер должно быть как можно более равномерным, обеспечивая независимость от общей сети, поскольку в противном случае оно будет меняться из-за возможных случайностей: открыт или закрыт какой-то кран и т.п.

    1. Влияние измельчения на консистенцию глины

Другим очень важным фактором, который может повлиять на консистенцию сырья для производства керамического кирпича, является степень его измельчения.

Если какую-то глиняную частицу А разделить на две более мелкие частицы В и С. На разломе появляются две новые поверхности в и с, у которых есть свободные связи или электрические заряды, способные удерживать новые молекулы воды.

Вследствие этого увеличивается удельная поверхность, плотность электрического заряда, способность удержания воды, сила сцепления между свободной водой и заряженной частицей, связь между частицами, пластичность и условия потока глины при прохождении через мундштук.

Другой фактор, который надо иметь в виду при пластическом формовании — это температура смеси. Если пластичность или сцепление глины объясняется связью свободной и притянутой к глиняным частицам воды, то чем ниже вязкость свободной воды, тем меньше будет поверхностное натяжения и капиллярное притяжение.

Поскольку вязкость падает с повышением температуры, что отмечалось в разделе о подготовке сырья на заводе по производству керамического кирпича, то можно сделать заключение, что при нагревании глиняной массы, например, при смешивании под паром, мы также снизим капиллярное притяжение, пластичность и сцепление глины. Она достигает максимального сцепления при меньшем количестве воды.

Максимальная консистенция никогда не будет так высока, глина будет проходить более легко, обеспечивая более высокий к.п. д. экструдера. Тем не менее, у только что экструдированного изделия сцепление слабо, оно будет хуже противостоять напряжению сушки.

Таким образом, если для пластичных глин применение пара может быть позитивным, то для тощих глин его применение не рекомендуется, поскольку потеря пластичности и сцепления может способствовать образованию трещин в изделиях сразу же после выхода из мундштука, особенно после продолжительного воздействия окружающей среды, перед входом в сушильную печь. При этом скорость начала сушки контролировать невозможно.

Нечто аналогичное происходит, с антифлокулирующими (разрушающими хлопья) веществами, например, с лигносульфонатами, применяющимися на многих заводах Франции, Англии и США, когда достигается снижение процента влажности при формовании, повышении к.п.д. экструдера и меньшее энерго-потребление в сушке, но снижается пластичность и сцепление глины и ее сопротивление напряжениям сушки.

Технология производства керамического кирпича рекомендует установить периодический контроль на протяжении всей рабочей смены за консистенцией изделия на выходе из формования с помощью карманного пенетрометра.

Это прибор очень прост и не требует специального персонала для работы с ним.

    1. Факторы, зависящие от формующего оборудования

Для экструзии сырья для производства керамического кирпича используются три различные системы: поршень, вальцы и шнек, из которых каждая имеет свои преимущества и недостатки.

Так, например, с помощью поршневого экструдера обеспечивается постоянство скорости и давления по всему выходному сечению, но он не гарантирует непрерывности потока и не даёт возможности работать с вакуумом, что ограничивает применение этого оборудования при работе с более пластичными глинами.

При вальцевой системе поток глины непрерывный и возможно создание вакуума, но не достигается равномерное распределение скоростей и давлений на сечении выхода и не обеспечивается та гомогенизация, которая создаётся при работе со шнеком.

1 -шнековый вал; 2 — прессовая головка; 3- мундштук; 4- глиняный брус; 5 — крыльчатка; 6 -вакуум-камера; 7 — решетка; 8- глиномялка

Рисунок 2 — Ленточный вакуумный пресс

Шнековая система в последнее время получила наиболее широкое применение при пластическом формовании на заводах по производству керамического кирпича, поскольку она позволяет обеспечить непрерывность процесса и при этом работа происходит в вакууме и достигается лучшая гомогенизация пасты.

2. КЛАССИФИКАЦИЯ КЕРАМИЧЕСКОЙ ПЛИТКИ. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ФАЯНСОВЫХ ГЛАЗУРОВАННЫХ ПЛИТОК

Существует очень много видов керамической плитки. Керамическую плитку можно классифицировать по различным параметрам. Обычно в основе классификаций лежат физикохимические особенности керамических плиток либо технологические особенности их производства.

По типу глин различают:

    • Гончарные (красная глина);
    • Фаянсовые (белая глина);
    • Фарфоровые (смесь белой глины, каолина, кварца и полевых шпатов).

По способу формования:

Прессованная плитка изготовляется из порошкообразной смеси, уплотняющейся и формующейся прессом под высоким давлением.

Экструдированная керамическая плитка изготовляется из тестообразной массы и формуется при продавливании через специальное отверстия экструдера, имеющие форму будущего профиля. В керамической промышленности метод экструзии для изготовления плитки применяется сегодня гораздо реже, чем прессование. В России нет производителей, использующих экструзию для производства керамической плитки.

По способу обработки поверхности:

Для получения поверхностного слоя с заданными декоративными элементами керамическую плитку проходит этап глазурования. Керамическая глазурь повышает эксплуатационные характеристики( водонепроницаемость, износостойкость) и также эстетические(цвет, блеск, рисунок, фактура).

Применяется такая плитка для облицовки стен, пола, фасадов.

Глазурованная плитка бывает следующих видов:

— двойного обжига(майолика, коттофорте, фаянс

— быстрый двойной обжиг

— одинарный обжиг( беложгущаяся плитка, пористая беложгущаяся, красножгущаяся, пористая красножгущаяся, керамический гранит)

Майолика – красножгущаяся глазурованная плитка двойного обжига с пористой или цветной основой, формуются прессованием.

Коттофорте – глазурованная плитка двойного обжига. Занимает среднее положение между майоликой и гресом красным.

Фаянс – беложгущаяся глазурованная плитка двойного обжига, формованная прессованием.

Быстрый двойной обжиг – при производстве таких плиток черепок и глазурь обжигаются отдельно с общим циклом в 40-50 минут.

Неглазурованная керамическая плитка состоит из одного слоя керамического черепка. Неглазурованная плитка окрашивается оксидами металлов равномерно по всему телу плитки. Поверхность такой плитки может оставаться необработанной или подвергаться обработке, образуя различные поверхности: полированную, шлифованную, рустованную, структурированную и прочие.

Неглазурованная красножгущаяся плитка с уплотнённым черепком, получается методом прессования.

Состав – смесь красных глин с кварцем, шпатом и шамотом.

Область применения – для мощения террас и уличных пространств, механических мастерских и других производственных зон с интенсивным движением.

Глазурованные и неглазурованные плитки одинарного обжига с уплотнённым черепком, получаемые методом экструзии.

Состав – смесь различных видов огнеупорных глин, кварца, полевого шпата, шамота.

Свойства: малая пористость, высокая прочность, абразивная стойкость, морозостойкость, химическая стойкость.

Область применения – полная комплектация бассейнов: уголки, цоколи, водосливы, соединительные и прочие элементы.

Чаще всего неглазурованные плитки с красной и пористой основой, получаемые методом экструзии. Поверхность плитки такого рода может быть рустованная, гладкая, полированная.

Также существуют и глазурованные плитки такого вида. Такие плитки получают прессованием и относят их к плитке одноразового обжига.

Состав – смесь различных видов природной глины.

-Грес порчеланатоо( керамический гранит)

Плитки со светлой или цветной основой, однотонные или мелкозернистые с уплотнённым, витрифицированным черепком, получаемые методом прессования..

В основном неглазурованная плитка применяется для напольных покрытий и облицовки фасадов.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector